热压辅助先驱体裂解制备的三维Cf／Si—O—C复合材料的微观结构与力学性能

采用聚硅氧烷(PSO)先驱体浸渍裂解工艺制备出碳纤维三维编织物增强Si—O—C复合材料(3D-B C_(?)/Si—O—C)。研究发现,第一周期采用热压辅助裂解可以显著提高材料的力学性能与致密度。第一周期经1600℃、10MPa的条件热压裂解处理5min后,材料的弯曲强度和断裂韧性从未处理前的246.2MPa和9.4MPa·m~(1/2)提高到502MPa和23.7MPa·m~(1/2)。该材料的弯曲强度在真空中可以保持到1400℃。探讨了工艺参数对材料结构与力学性能的影响。高温裂解弱化界面结合同时提高纤维就位强度以及加压提高材料致密度是热压辅助裂解能提高材料力学性能的主要原因。     

陶瓷材料的微波烧结机理探讨

本文根据部分陶瓷材料的微波烧结实验结果和微波加热的特点，对陶瓷材料的微观结构进行了分类，分析了电场在不同结构中的分布特点。提出了微波加热的微区温度梯度模式，以及微波连接的液相连接方式，并据之对实验结果给出了合理的分析和解释。     

化学气相沉积法制备吸波型SiCN陶瓷的研究进展

化学气相沉积法(chemical vapor deposition,CVD)是近几十年发展起来的制备无机材料的新技术,具有制备温度低、所得材料均匀致密、可实现近尺寸成型等优点,是制备功能材料的常用方法之一。本文综述了几种常见的CVD 方法,如常压化学气相沉积(atmospheric pressure chemical vapor deposition,APCVD)、低压化学气相沉积(lowpressure chemical vapor deposition, LPCVD)、等离子体增强化学气相沉积( plasma enhanced chemical vapordeposition,PECVD)以及激光辅助化学气相沉积(laser assisted chemical vapor deposition,LACVD);重点阐述了采用LPCVD 在较低温度下制备SiCN 陶瓷吸波剂的工艺参数,提出了LPCVD 是制备新型吸波陶瓷的主要方法。     

天线罩用宽频透波材料的发展现状

综述了天线罩用宽频透波材料的发展现状,分析了影响透波材料性能的因素,系统讨论了宽频透波天线罩的制备方法.研究指出介电性能是评价材料透波性能的一个重要标准,选用低介电材料和提高材料孔隙率可实现材料宽频透波,新的介质材料的开发和研究将是今后天线罩制造技术发展的一个主要发展方向.     

一锅法合成SiC-ZrC复相陶瓷前驱体及其性能

以甲基三氯硅烷、二氯二甲基硅烷、二氯二茂锆以及金属钠为原料,通过一锅反应合成出一种全新的SiC-ZrC复相陶瓷前驱体(HBZS)。利用TG、FTIR、XRD及SEM等对HBZS的热解行为、分子结构以及热解产物的微观形貌与结构进行了全面分析。结果表明:HBZS在900℃时可以完全裂解转化成SiC-ZrC复相陶瓷,陶瓷收率可达60%以上;裂解产物中ZrC相晶粒尺寸极小(10～45 nm)且均匀分散于连续的SiC相中。该前驱体可用于制备SiC-ZrC陶瓷纤维及陶瓷基复合材料。     

飞机电热防冰用BaTiO3热敏陶瓷力学性能的改进

飞机电热防冰系统用ＢａＴｉＯ３基ＰＴＣ热敏陶瓷材料要求有低电阻及优良的ＰＴＣ效应,同时有良好的力学性能。本文叙述了在ＢａＴｉＯ３为基的ＰＴＣ材料中,通过配方组成设计及先进的工艺制备手段,获得了居里温度５０℃,室温体电阻率８０Ω·ｃｍ,ＰＴＣ效应１０６数量级,耐电压２４０Ｖ／ｍｍ,断裂韧性ＫＩＣ１９．１４ＭＮ／ｍ３／２,冲击韧性２．６Ｊ／ｃｍ２,抗弯强度１０８ＭＰａ,综合性能优良的ＰＴＣ材料。初步实验表明,该发热体陶瓷具有较强的防冰和化冰能力。     

网络陶瓷增强铝基复合材料的摩擦磨损性能及磨损模型

本文研究了网络陶瓷增强铝基复合材料在干滑动摩擦条件下的磨损行为,并在大量试验基础上建立了复合材料的磨损模型。结果表明:复合材料的耐磨性明显优于基体合金,其主要原因是增强体独特的网络结构可制约基体合金的塑性变形,并减少对偶件同基体合金的接触,从而有效地增强了复合材料的耐磨性能;从复合材料的磨损率方程中发现,在三个影响因素(载荷、转速、时间)中,转速对磨损率的影响最大,载荷次之,时间最小;磨损率方程的预测值与实测值符合的很好,建立的磨损模型符合实际磨损状况。     

氮化硅陶瓷切削仿真与实验

针对金刚石砂轮磨粒尺寸、形状的不规则性和空间位置不确定性的特点,采用球坐标中随机点产生的空间平面切分实体和截角多面体相结合的方法,并考虑氮化硅陶瓷工件的磨削亚表面形貌和裂纹损伤,建立了截角多面体磨粒和含有典型裂纹的工件模型。进行单颗磨粒切削氮化硅陶瓷的有限元仿真和实验,结果表明:磨削加工和数值仿真的磨削力值变化趋势相同,差值小于8%,切削力随砂轮转速增大而减小、随工件速度和切削深度增大而增大,而切削深度对切削力的影响程度最大。     

Porous Alumina Ceramics Fabricated by Spark Plasma Sintering

Porous alumina of regular spherical particles was fabricated with the spark plasma sintering (SPS) and then compared to those ob-tained through conventional hot pressing (HP). The effects of the parameters of the heating process on porosity were also investigated. Microstructural studies suggest that porous ingots including regular pores be made out of regular spherical alumina particles due to the close sphere packages. A comparative study on the relative necks of the specimens produced by SPS and HP indicates an enhancement of neck growth with SPS. Contrasting the theoretical values to the experimental results over the relative necks indicates that a proper relationship between the relative necks and the porosity can be established by a sintering model.     

High-entropy (La0.2Nd0.2Sm0.2Gd0.2Yb0.2)2(Zr0.75Ce0.25)2O7 thermal barrier coating material with significantly enhanced fracture toughness

Poor fracture toughness leads to premature failure of La₂(Zr_0.75Ce_0.25)₂O₇ (LCZ) thermal barrier coatings in an elevated temperature service environment. A novel coating material, namely (La_0.2Nd_0.2Sm_0.2Gd_0.2Yb_0.2)₂(Zr_0.75Ce_0.25)₂O₇ (LNSGY) based on the high-entropy concept, was successfully fabricated by solid-state sintering. The microstructure of LCZ and LNSGY was investigated by X-Ray Diffraction (XRD), Raman Spectrometer (RS), Transmission Electronic Microscopy (TEM) and Scanning Electron Microscopy (SEM). The fracture toughness of the LCZ and LNSGY ceramics was evaluated. The LNSGY has excellent high-temperature phase stability, and the grain size of LNSGY ceramic is smaller than that of LCZ ceramic at an elevated temperature due to the sluggish diffusion effect. Compared with LCZ (fracture toughness is (1.4 ± 0.1) MPa∙m^1/2), the fracture toughness of LNSGY is significantly enhanced (fracture toughness is (2.0 ± 0.3) MPa∙m^1/2). Therefore, the LNSGY can be a promising advanced thermal barrier coating material in the future.