空间科学任务协同设计论证平台

空间科学任务协同设计论证存在设计方案耦合强,数据一致性差,数据变更难,数据与流程脱节等问题.为了解决上述问题,建立了典型空间科学任务的多层数字化模型;采用图形化方式对论证流程进行建模,并建立流程与数据的映射关系;通过共享数据池的方式为多岗位用户提供多方案数据协同机制;采用消息总线对数据变更进行及时提醒;利用方案依赖关系矩阵来判别方案耦合关系,最终自动合并任务总体设计方案.作为一个分布式平台,空间科学任务协同设计平台采用Eclipse RCP和Spring技术架构,整合了Hibernate、工作流Activiti5等中间件,提供统一门户,支持多岗位、多任务、多方案、多版本的管理能力,提供论证流程监控、数据协同交互等功能.结合某空间科学任务论证验证了该平台的有效性.      

降落伞伞衣载荷的性能试验

在改变伞衣面积和透气量的情况下,在定常风洞中对小型平面圆形伞的开伞过程进行了动态试验,研究了开伞过程中伞衣形状和伞衣所受载荷之间的动态关系.伞衣载荷不仅受降落伞阻力和附加质量变化率产生的力影响,同时,不稳定性及伞衣(绳)的抖动也是产生伞衣载荷的一个重要因素.稳定型伞衣充满后的载荷平均值约为最大开伞动载的60％左右,伞衣投影直径变化引起的呼吸现象也会引起载荷波动.透气量越大,降落伞稳定性越好,但降落伞的充气性能将会变差.该实验研究可为降落伞的载荷分析提供一定的依据.      

齿轮槽头型新型标准件安装工艺与试验研究

航空制造领域大量采用了如螺栓连接的标准件连接,随着新型飞机性能的提高,长寿命、高疲劳强度和高振动环境等指标对标准件的使用提出了更高的要求.本文通过开展齿轮槽头型新型标准件安装工艺与试验研究,一方面确定了该型标准件安装力矩等关键工艺参数及对复合材料的适用性,为其装机和使用提供理论依据及数据支持;另一方面,也对开展新型标准件安装工艺与试验的研究方法进行了有益的探索,对逐步形成一套完善的试验方法规范具有很好的指导作用.     

喷嘴挡板式电液伺服阀制造技术创新研究

喷嘴挡板式电液伺服阀是液压系统实现控制功能的常用元件,本文通过在某型号伺服阀产品工艺流程、关键零组件/工序工艺方法、工艺文件等方面进行超出传统方式的改进和试验,完成了其制造技术的创新性实践研究,优化了该类电液伺服阀生产模式,提升了生产效率和能力.     

铝合金T型材拉弯成形的有限元模拟

针对目前拉弯成形中的问题,采用有限元模拟的方法,对带下陷拉弯过程进行计算机仿真,得到优化后的工艺参数,避免了盲目的试拉,提高了加工效率,降低了拉弯成本,积累了带下陷拉弯成形的经验,提高了公司拉弯工艺水平。     

类芬顿反应在碳化硅光学材料研抛中的作用

本文讨论了以零价铁代替亚铁盐形成类芬顿反应(Fenton-Kind process)体系应用于碳化硅光学材料抛光过程中的反应机理,通过双转子研抛机床对SiC光学材料进行了研抛实验,验证了类芬顿反应能够有效地提高SiC材料的加工效率和加工质量。通过对比不同磨料粒度研抛液加工结果,获得了SiC材料研抛过程中化学与机械作用规律。     

基于浴盆曲线故障率函数的FFOP预计方法

与传统可靠性指标中假设产品的随机失效不可避免不同,无故障工作期(FFOP)内产品不会发生任何故障(即零故障)。首先阐述了FFOP的概念内涵、与平均故障间隔时间(MTBF)的区别和联系,提出了一种FFOP的预计方法。该方法假设产品的故障率函数具有浴盆曲线特征、故障发生过程为泊松过程、产品具有固定的免维修工作期。然后以一种改进的Weibull分布函数描述具有浴盆曲线函数特征产品的故障率。基于泊松过程理论,给出了FFOP的预计算法、流程和仿真验证手段。最后以某型无人机舵机为案例对研究方法的可用性进行了验证。结果表明:FFOP与免维修工作期(MFOP)、置信度水平密切相关,及时维修的产品能够保证较长的FFOP。在工程应用时,FFOP的确定应综合考虑运行维护费用进行权衡。     

LY12CZ 薄板拉伸过程中宏、细观损伤变量间的相关性分析

分别从宏观与细观的角度定义了D（E）、D（A）和D（Ra）3个损伤变量,对LY12CZ铝合金薄板同一损伤过程的D-ε曲线进行了分析与对比。结果表明：其D-ε曲线多呈幂函数变化;宏、细观损伤变量之间线性相关性良好,且表征损伤变量D（A）和D（Ra）较整征损伤变量D（E）的变化稍有滞后。     

变幅加载下疲劳可靠性分析

分别对疲劳载荷、寿命与强度的随机性进行了分类。基于二维概率Miner准则,建立了在变幅载荷谱或随机时间历程载荷谱给定的条件下,对结构构件进行疲劳可靠性分析的新方法,并由此推导出统计Miner准则中α的分布。最后,分别给出了实验数据验证结果和工程应用实例,显示出该方法具有简便性和实用性。      

一种双时间尺度函数Wiener过程性能退化模型

为通过性能退化数据评估产品的可靠性,基于广义Wiener过程提出了一种双时间尺度函数模型以描述产品退化过程。采用极大似然估计(MLE)法求解模型参数,推导了其寿命分布(FTD),进而进行可靠度分析和寿命评估。对模型进行了Monte Carlo模拟验证和实例应用,并将目前常用的混合效应Wiener过程模型作为参考方法进行了对比分析。结果表明:根据90%可靠度曲线的定义,该方法较参考方法的结果更为合理、准确。进一步的寿命评估结果表明,该方法与参考方法的平均寿命相差232.9h,90%可靠寿命结果相差109.4h,且参考方法计算结果偏于危险。