逐次累积裂纹扩展计算的循环计数方法

给出一种疲劳损伤的累积方法,用于随机谱载下的裂纹扩展模型计算,该方法既能充分计及疲劳裂纹尖端材料的累积损伤作用,又提供了在裂纹扩展模型计算中实时考虑加载序列影响的可能性。本方法可应用于各类疲劳寿命及裂纹增长分析预测模型的计算,克服了以往方法中不能维持原有峰谷序列的缺陷,使模型计算过程更趋合理和符合实际的损伤机制,从而便于各种模型的发展、改进和评价。     

波形和频率对GC-4钢腐蚀疲劳裂纹扩展特性的影响

对三角波、正锯齿波、负锯齿波、方波和负脉冲波5种波形及3种频率为1Hz、5Hz、20Hz对GC-4(40CrMnSiMoVA)钢在3.5％NaCl中性溶液中疲劳裂纹扩展速率的影响进行了试验研究。结果表明,GC-4钢腐蚀疲劳(CF)具有显著的波形和频率效应;在CF过程中可同时存在静态应力腐蚀(SSCC)和动态应力腐蚀(DSCC),DSCC可以在K_(max)相似文献   

二维分布载荷顺序效应与排列顺序效应

首先建立了二维载荷谱分布,然后依据载荷顺序效应损伤机制编制了3种疲劳谱。通过二维分布谱的载荷顺序效应与排列顺序效应分析得出,谱载荷顺序效应仅与载荷总均值有关,并随其增大有可能对寿命预测影响较大。但编谱方式对零件寿命影响不大。     

结构的最优预防性维修周期

提出了一种计算结构最优预防性维修周期的模型。首先将结构的初始损伤、使用过程中的损伤累积用主裂纹长度的分布加以定量描述。针对预防维修只能在离散的时间点上进行的结构,考虑结构的失效损失费和维修费用,根据使结构单位使用时间的费用（费用率）达到最小的原则,建立了选择最优预防维修周期的方法。最后对一结构作了具体计算。     

单峰过载下的疲劳裂纹扩展厚度效应研究

进行了国产2024-T 351 铝合金在单峰过载条件下试样厚度对疲劳裂纹扩展性能影响的试验和分析研究。结果表明: 试样厚度对裂纹扩展迟滞有明显的影响; J. B. Chang 模型中的过载截止比不是材料常数, 它还和疲劳裂纹扩展的应力状态、载荷序列及试样厚度等因素有关。厚试样有较大的过载截止比, 用J. B. Chang 模型进行疲劳裂纹扩展寿命预测时应采用相应试样厚度的过载截止比。     

齿轮弯曲疲劳强度可靠性分析的新方法

以三参数可靠性分析模型为基础, 结合随机有限元法与齿轮的疲劳强度理论, 提出了一种计算齿根弯曲疲劳强度的新方法。该方法考虑了影响齿轮可靠性的随机因素, 如载荷、材料性能参数和刀具齿顶圆弧半径等, 从而使得全面、合乎实际地对齿轮疲劳强度的可靠性预测成为可能。计算分析表明, 刀具齿轮圆弧半径对齿轮弯曲疲劳强度可靠性的影响不能予以忽略。文中还讨论了其它随机因素以及齿轮的变位系数对齿轮可靠性的影响。      

飞机消耗寿命计算方法研究

对飞机单机疲劳寿命监控使用的飞机消耗寿命计算的各主要技术问题做了相应的论述、推导和证明;提出了３种飞机消耗寿命计算方法;建立了飞机消耗寿命与设计使用寿命之间的换算关系,为飞机单机疲劳寿命监控课题的消耗寿命计算和剩余寿命计算提供了一个既简单又适用的方法。     

二维升降法

 提出了一种二维升降法,该方法不仅适用于极小样本情况,而且还可以综合利用以往积累的试验数据和当前的试验数据来预测敏感性变量的百分位值（安全疲劳极限、安全冲击强度等）和百分率（可靠度、破坏率等）。与传统的只能利用当前试验数据的升降法相比,其可利用的信息量有了大幅度增加,所以,在精度相同的情况下,可以节省大量试件;而在试件数一定的条件下,又能提高预测精度。还给出了一个对比实例。     

连接件疲劳寿命分析的等效SSF法

传统的应力严重系数(SSF)法在复杂几何和载荷边界下几乎无法获得SSF值,而采用三维有限元法只能获得孔边最大应力,但不能计及钉孔质量和填充系数影响,且计算复杂不便于工程应用。本文将由有限元获得的连接件中的紧固件及周边平衡载荷系等效为两个单轴载荷,通过两个单轴载荷作用下应力场的叠加,并引入复杂几何和载荷边界对SSF的影响,而获得等效SSF值,并用有限元法对本文建立的最大应力近似公式进行了验证。算例结果表明,本文的计算方法简单有效。     

航空轴承表面合成DLC薄膜的结构特征和滚动-接触疲劳物理模型

利用等离子体浸没离子注入与沉积（PIIID）复合强化技术,在AISI440C航空轴承钢表面合成了类金刚石碳（DLC）薄膜。Raman光谱分析揭示出所制备的DLC膜层主要是由金刚石键（sp³）和石墨键（sp²）组成的混合无定形碳膜,且sp³键含量大于10%。原子力显微镜（AFM）形貌表明,DLC膜层表面光滑,结构致密均匀,与基体结合良好。被处理薄膜试样在90%置信区间下的疲劳寿命L₁₀,L₅₀,特征疲劳寿命L_a和平均寿命较基体分别延长了10.1,4.2,3.5和3.6倍。ANSYS模拟结果显示,最大剪切应力出现在膜基结合处并且靠近膜层内部,最大值达到2 150 MPa。结合ANSYS模拟结果和扫描电镜（SEM）观察形貌分析发现,膜层内部存在的微观缺陷是滚动接触疲劳裂纹产生的诱因,循环载荷所形成的最大剪切应力和润滑油中污染颗粒的共同作用是疲劳磨坑最终形成的外在动力。建立了循环载荷条件下PIIID DLC/AISI440C轴承接触疲劳破坏的5阶段物理模型。