载荷频率和热处理对压铸镁合金AZ91HP疲劳裂纹扩展速率的影响

在保留压铸态截面的条件下,通过对压铸(F)、固溶(T4)和峰时效(T6)三种热处理状态的压铸镁合金AZ91HP薄板试样在不同频率下的疲劳裂纹扩展速率试验结果的分析发现,疲劳裂纹扩展速率随着加载频率的提高而降低.固溶处理能够降低疲劳裂纹扩展速率,但随后的时效处理又加剧了疲劳裂纹扩展速率的提高.     

LY12CZ铝合金的疲劳门槛值及宽范围裂纹扩展速率的研究

用降载、升载和恒幅试验程序测定了LY12CZ铝合金板材在三种应力比(R=0.5,0和-1)下的疲劳门槛值及宽范围的裂纹扩展速率.研究结果表明,三种应力比的da/dN-ΔK曲线上所出现的相同转变点与微观扩展机制、裂纹表面的形貌和材料本身特性有关;裂纹闭合效应是引起应力比相关性的重要机制;用裂纹闭合模型计算的裂纹张开应力相当好地关联了在宽范围速率(da/dN=10-8～10-2mm/cycle)内的三种应力比的da/dN与有效应力强度因子范围ΔKeff的关系.     

元件疲劳可靠性估算的剩余强度模型

 提出了一个估算元件疲劳可靠性的剩余强度模型,讨论了剩余强度模型的一般形式,给出了元件在常幅和变幅载荷作用下的剩余强度的退化模型。在此基础上系统阐述了元件在常幅和多级载荷下的疲劳可靠性分析方法。算例的分析结果与试验结果符合很好,表明所提出的剩余强度模型是合理可行的。     

直升机抗噪声疲劳设计中的噪声测量

首先,以空气动力理论为基础,对直升机噪声的产生机理进行了分析,描述了直升机的噪声特性;然后,对直升机噪声测量的测试系统进行了阐述,并以小松鼠直升机为例,给出了直升机噪声测量的飞行航迹;还对直升机噪声的几种评价标准进行了说明,以实测数据为例介绍了直升机噪声处理的常规方法,其中包括A计权、1/3倍频程及声暴露级SEL等的计算;最后,给出了典型的数据处理结果。     

铆接薄壁梁疲劳寿命计算与试验分析

用液压伺服疲劳试验机,对铆接薄壁纯弯梁进行了疲劳寿命试验,给出了试验结果。用应力严重系数法,计算了铆接薄壁梁的疲劳寿命。疲劳寿命计算结果与试验结果相差较大。分析认为,给出的钉孔填充系数偏高,不适于用来计算铆接薄壁结构的疲劳寿命。经过分析和研究,给出了适于计算铆接薄壁结构疲劳寿命的较合理的钉孔填充系数。还探讨了各种改进 Ｎｅｕｂｅｒ 法对计算铆接薄壁结构疲劳寿命的适用性。     

DD6单晶合金的高温蠕变/疲劳损伤研究

利用高频感应加热的方法对DD6单晶合金的高温蠕变／疲劳损伤性能损伤统一本构方程对其各向异性特点和损伤发展规律进行了有限元数值计算。研究发现，DD6单晶合金的高温蠕变／疲劳性能存在明显的方向性，同时在高温条件下蠕变损伤对试件破坏起重要作用，蠕变与疲劳的交互作用会大大缩短材料的循环寿命。     

薄板的后屈曲损伤分析与疲劳寿命预估

针对薄板在面内压缩载荷作用下的后屈曲损伤问题进行了研究,并进一步考虑屈曲与疲劳损伤的耦合作用,预估了薄板的疲劳寿命.首先建立了薄板的有限元模型,通过线性屈曲分析得到屈曲临界载荷和屈曲模态,进而采用大变形理论,将线性屈曲的一阶屈曲模态作为初始位移扰动,进行薄板的非线性屈曲分析,得到屈曲临界载荷.其次,根据损伤力学理论与方法建立了薄板材料在单次加载过程中的损伤演化方程,并根据材料疲劳试验结果进行参数识别,获取损伤演化参数.根据非线性屈曲分析结果和损伤演化方程进行了后屈曲损伤分析.最后,考虑疲劳载荷的作用,基于损伤力学理论,采用有限元数值方法求解,考虑每次加载引起的损伤与后屈曲应力应变场分析的耦合作用,通过反复迭代计算,给出了结构疲劳寿命.本研究为工程结构的后屈曲损伤分析以及考虑后屈曲损伤的疲劳寿命分析提供了一种新方法和实现手段.      

调整径向游隙提高滚动轴承性能的研究

本文系统地探讨了滚动轴承径向游隙对轴承内部负荷分布、支承刚度、多轴承系统中外载荷在各个轴承上的分配、弹性流体动力润滑的油膜厚度和轴承疲劳寿命的影响。通过分析可见,径向游隙对轴承的疲劳寿命和支承刚度有显著的影响。最后文中还给出了轴承径向游隙选用的一般原则。     

TC4-DT合金电子束焊接接头低周疲劳性能研究

通过对TC4-DT钛合金母材、电子束焊接接头显微组织的分析及焊接接头不同位置疲劳性能的测试,研究了焊接接头显微组织特点,比较了母材与焊接接头不同位置处的低周疲劳性能,讨论了不同应变水平下接头的断口形貌.结果表明,当疲劳应变幅△εt/2小于0.6％时,TC4-DT钛合金母材与接头的疲劳寿命2Nf基本相同,当疲劳应变幅△ε...     

基于材料初始不连续状态的飞机结构腐蚀管理全寿命模型研究

通过腐蚀形态修正因子考虑外在腐蚀环境和疲劳载荷的影响,初步探索出了一条基于材料初始不连续状态,并考虑外在环境腐蚀影响的疲劳全寿命估算方法,构建了一种较为合理的全寿命分析模型.该模型可以将全寿命阶段飞机结构可能遭受的腐蚀形态、腐蚀与疲劳的交互作用和腐蚀监控检查周期等作为变量纳入全寿命框架中