舰载直升机理论风限图飞行模拟获取方法

获取舰载直升机实用风限图,仅依靠实装飞行试验或建模仿真都是非常困难的。通过起降飞行模拟试验获取理论风限图,结合少量的海上实装飞行验证试验是一种综合较优的方法。起降飞行模拟试验需要真实飞行员和高等级飞行模拟器参与,飞行模拟器中的母舰气流场数据、母舰运动可由建模仿真或试验测试得到,且必须考虑母舰气流场的非定场特性;只有当飞行员视景或视觉反馈受限时(如能见度降低时),飞行模拟器基座的六自由度运动才是必需的;用DIPES或Bedford方法量化飞行员主观操纵负担,结合记录的客观操纵数据,评判起降难度;典型的飞行模拟试验程序包含了不同风况下的进近和甲板着舰,通常每隔15°和5kn一个风况。通过起降飞行模拟试验得到的理论风限图,可以更加有效和安全地指导海上实装飞行验证试验,最终获得实用风限图。     

基于拓扑优化和形状优化的桨叶结构设计

直升机旋翼桨叶剖面结构设计是研究旋翼动力学设计的基础。提出一种联合拓扑优化和形状优化的 两级优化设计方法,可用于桨叶剖面结构的设计。第一级优化以变密度法(SIMP)作为拓扑优化的材料插值方 法,以桨叶体积最小化为设计目标,约束桨叶节点位移和应力,建立桨叶的拓扑优化求解模型;第二级优化以重 构的桨叶模型为基础开展形状优化,降低局部应力集中以及找到合理的边界节点位置。对优化后的模型进行 有限元分析,结果表明:通过拓扑优化和形状优化的两级优化,能够得到满足强度和稳定性要求的结构布局,为 桨叶结构设计提供指导方案。     

考虑滑流影响的埋入式进气道气动特性分析与流动控制研究

研究滑流对埋入式进气道性能的影响机理对于发动机的稳定性具有重要意义。针对某型涡桨发动机 滑油散热器进排气道系统,基于 CFD技术建立系统的螺旋桨滑流与滑油散热器内流一体化数值模拟方法,进 行考虑滑流影响的滑油散热系统埋入式进气道气动设计仿真分析;针对埋入式进气道由于吸入边界层低能气 流导致通过散热器流量低的问题,设计4组涡流发生器进行主动流动控制。结果表明:滑流使得进气道中的气 流偏离,难以形成稳定漩涡,容易发生流动分离;而合理设计的涡流发生器可以有效改善埋入式进气道内流场 特性,并使通过散热器的流量提高12%。     

基于虚拟仪器技术的发动机网络化试车测试系统设计

介绍虚拟仪器技术在发动机试车过程中的具体应用,以LabVIEW软件为平台实现信号的采集、分析、处理和显示。该系统通过网络实现数据共享,各个上位机根据自己的需要获取不同的数据,然后通过软件处理,实现对发动机试车过程的实时监控。     

航天火工装置可靠性设计、试验、评估实用方法与程序

鉴于火工装置研制现在缺少一套完整的可靠性设计、试验、评估方法与程序,文章从实际使用角度出发,总结了一套方法和程序,主要介绍火工装置可靠性模型,各个环节的可靠性设计、试验方法,并叙述了现型号使用的可靠性评估方法和程序。     

飞行控制软件全数字仿真测试环境的搭建与应用

全数字仿真测试环境是嵌入式软件测试的主要平台,从仿真对象上分为目标硬件环境和目标数据环境两个部分。文中详细阐述了利用数字芯片开发工具VTEST,搭建飞行控制软件全数字仿真测试环境的方法,并以某型号飞行控制软件确认测试为背景,介绍了全数字仿真测试环境的应用。利用全数字仿真测试环境能够进行软件功能测试、结构测试、边界值测试,具有较高的测试效率,提高了测试的自动化程度。     

吉时利2750在真空热试验测量系统中的应用

真空热试验测量系统是空间环境模拟设备的重要分系统.文章对真空热试验测量需求进行了简单介绍,对采用吉时利2750数字多用表实现的1000点测量系统进行了说明,主要包括:测量系统的结构设计和通讯方式选择、测量信号输入多路转换开关的选择、测量信号输入分线箱设计,提出了一种多主机并行的快速测量方法,并给出了测量参数.应用结果表明:该系统运行稳定可靠,测量数据准确无误.     

倍频程准则在星载电子设备结构设计中的应用

在星载电子设备的结构设计中,一般采取局部加强结构刚度来减小其响应,但对有些结构此方法效果并不理想。为减小某单机中关键部件的加速度响应,通过倍频程准则对结构进行优化设计,通过合理弱化支架刚度来降低核心部件的响应。仿真结果表明在弱化某些结构部件的情况下,使得谐振器的加速度响应降低了29%,效果明显。通过弱化非核心部件来减小核心部件的响应,有别于常规的增加整体结构刚度来减小响应,对后续电子设备的优化设计具有一定的指导意义。     

微分学基本定理在极限计算中的应用

本文讨论了微分学的基本定理在极限求解过程中的三种应用,总结了一些简化极限运算的方法.     

A review of topology optimization for additive manufacturing: Status and challenges

Topology optimization was developed as an advanced structural design methodology to generate innovative lightweight and high-performance configurations that are difficult to obtain with conventional ideas. Additive manufacturing is an advanced manufacturing technique building as-designed structures via layer-by-layer joining material, providing an alternative pattern for complex components. The integration of topology optimization and additive manufacturing can make the most of their advantages and potentials, and has wide application prospects in modern manufacturing. This article reviews the main content and applications of the research on the integration of topology optimization and additive manufacturing in recent years, including multi-scale or hierarchical structural optimization design and topology optimization considering additive manufacturing constraints. Meanwhile, some challenges of structural design approaches for additive manufacturing are discussed, such as the performance characterization and scale effects of additively manufactured lattice structures, the anisotropy and fatigue performance of additively manufactured material, and additively manufactured functionally graded material issues, etc. It is shown that in the research of topology optimization for additive manufacturing, the integration of material, structure, process and performance is important to pursue high-performance, multi-functional and lightweight production. This article provides a reference for further related research and aerospace applications.