芳纶纤维增强PPS复合材料耐水性能的研究

利用芳纶纤维对ＰＰＳ复合材料进行增强改性,利用化学处理方法在纤维表面引入环氧基,以改善纤维与基体间的界面性能。结果表明：在相同纤维含量下,纤维长度增加可减少应力集中,有利于力学性能提高,纤维表面接枝环氧基团后,复合材料界面性能提高,水难以沿界面掺入,从而使得同一条件下耐高温热水性能提高。     

双马来酰亚胺／E—玻璃布复合材料的研制

研究了用于雷达罩的改性双马来酰亚胺（ＢＭＩ）／Ｅ－玻璃布复合材料板的介电性能、温度对材料力学性能的影响以及耐热性能,并采用波导法测定了改性ＢＭＩ／Ｅ－玻璃布复合材料雷达罩的透波率。结果表明,这种材料能够满足雷达罩的介电性和耐热性要求。     

接触热阻与接触导热填料

在调研国内外接触热阻研究的基础上,介绍了关接触热阻及接触导热填料的研究发展情况,对导热脂及油、金属、导热垫、ＲＴＶ、镀层等导热填料的性能、应用情况作了简介,提供工程应用参考。     

电阻渐变型结构吸波材料的研究与发展

结构吸波材料的发展建立在先进复合材料发展基础之上,融受力与吸波为一体,将新的吸波机制(如电阻片、电路模拟、手征媒质等)引入到结构吸波材料的研制中,可制备全新的结构吸波材料.电阻渐变型结构吸波材料具有优良的电结构可设计性,通过控制材料的类型(电介质或磁)、厚度、损耗系数及阻抗等,能够使雷达吸波材料具有宽频吸收效果,并可根据不同部位选择不同的结构形式,具有广阔的应用前景.     

铸件凝固温度场有限元分析中界面热阻处理

本文提出一种处理铸件与铸型界面热阻问题的虚拟界面单元法，并给出了有限元计算公式。由于该单元厚度（△l）和铸件/铸型的间隙无关，故可取铸件与铸型间接触表面作为界面单元。针对某一具体金属型铝合金活塞的铸造凝固过程，按考虑和不考虑铸件与铸型间热阻影响两种方法作了有限元计算，通过与实测值相比较。本文提出的算法其计算精度远高于不考虑铸件与铸型间热阻影响的计算结果。     

高效空气过滤器性能实验研究

现代工业的发展,对实验、研究和生产的环境提出的要求越来越高,实现这一要求的主要途径是在洁净空调系统中广泛使用空气过滤器。其中高效（HEPA）和超高效（ULPA）过滤器是尘粒进入洁净室的最后一道防护,它的性能优劣直接关系到洁净室等级,进而影响工艺过程和产品质量。因此对过滤器进行实验研究是很有意义的。在不同的风速下,通过测定玻璃纤维过滤器和PTFE过滤器对0.3μm、0.5μm、1.0μmP.A.O粒子的过滤效率,比较两种过滤器的阻力性能、过滤性能。结果表明,风速是影响高效空气过滤器过滤效果的很重要的因素,风速越高过滤效率越低,对PTFE过滤器而言这种影响更明显。     

基于分子动力学对超晶格结构界面热阻的模拟研究

利用非平衡分子动力学方法对S i/Ge超晶格结构的界面热阻进行模拟。模拟结果表明最靠近高温热浴的界面热阻控制整个结构的热传导性能,并且超晶格结构的周期长度以及温度等因素也会对界面热阻产生不同影响。随着周期长度的增大,界面热阻越来越小,超晶格结构的导热能力增强。受声子非弹性散射机制的影响,界面热阻随温度的升高也逐渐减小。     

基于UG的航空发动机管路系统流阻分析

航空发动机外部管路系统的管路建模和流动分析分别在CAD和CAE软件中进行,在管路设计及改进时往往需在2种软件之间进行重复建模和数据传递,耗费大量时间与资源。为此,基于UG/Open API技术,通过对UG管路模型几何与拓扑信息进行研究,利用流体仿真软件FOCUSS-FS开发了UG NX3.0工作平台下的内嵌式管路流阻分析模块,实现了发动机管路建模时的实时在线流动分析,极大地提高了外部管路设计效率。     

Nb/Nb-Si微叠层复合材料制备及性能

采用离子束辅助(IBAD)电子束物理气相沉积(EB-PVD)工艺制备Nb/Nb-Si微叠层状复合材料,利用XRD和SEM对材料的物相结构和组成进行分析,测定材料的抗氧化性能和耐燃气热腐蚀性能,分析影响材料抗氧化性能和耐燃气热腐蚀性能的原因.结果表明:Nb/Nb-Si微叠层材料主要由立方Nb和四方Nb5Si3混合相组成;1150℃恒温氧化条件下抗氧化性能达到航空工业行业标准的抗氧化级,900℃/100 h燃气热腐蚀试验后试样的平均腐蚀速率为0.517 g/(m2·h);Ti,Cr元素的加入显著提高了Nb/Nb-Si微叠层的抗氧化性能和耐燃气热腐蚀性能.     

490N远地点发动机抗氧化涂层厚度对性能的影响

针对用于二代490 N远地点发动机推力室的改性硅化物高温抗氧化涂层,重点研究涂层厚度对性能的影响,对不同厚度涂层进行了1700℃静态氧化试验.结果表明:涂层厚度在100 ～200μm内,涂层寿命随厚度变化呈现抛物线规律,低于150 μm时,厚度较高的涂层能够生产更多的SiO2有利于性能提高;高于150μm后,涂层缺陷过多,导致涂层性能下降.综合考虑,涂层最优厚度为140～160 μm.