基于代理模型的气动外形优化

探讨了一种将CAD软件、CFD商用软件与代理模型相结合的飞机气动外形优化方法。重点介绍建立气动分析代理模型的过程,这一过程包括确定设计变量及其取值范围、生成试验设计点、建立参数化几何模型、CFD数值计算、提取气动特性和构造代理模型。通过一个简单的机翼气动外形优化算例验证了这种方法的可行性和有效性。     

分级型进化算法及其在翼型跨声速气动优化中的应用

提出了变精度模型的分级型进化算法并对初始翼型为NACA0012的二维翼型进行了跨声速流动下的形状增升优化。借鉴自然进化中不同进化阶段个体适应度评估环境不同的机理，构造了分级精度模型以加速优化过程。对翼型进行了给定气动条件下的形状增升优化，给出了优化结果，并与传统基因算法及单精度模型算法结果进行了对比。     

热防护用发汗冷却技术的研究进展（I）——冷却方式分类、发汗冷却材料及其基本理论模型

综述了国内外航天热防护用冷却技术的分类、发汗冷却材料研究现状以及发汗冷却技术理论模型的研究进展。比较分析了发汗冷却技术与其他冷却技术的优缺点，并对发汗冷却技术的理论模型作了初步的探讨。     

电脉冲除冰(EIDI)系统电动力学模型分析

总结了电脉冲除冰(EIDI)系统电动力学模型的研究现状,针对几种常见的计算模型进行了分析,以Bernhart-Schrag模型为例,重点阐述了电动力学模型的理论基础、等效模型的建立以及状态方程的求解,分析了模型的正确性.针对由环状平绕线圈及金属平板构成的EIDI简化系统,Bernhart-Schrag模型可以预测通电线...     

偏转弹头导弹动力学建模

偏转弹头控制是一种新型的导弹控制方式,精确动力学模型的建立对于导弹性能、稳定性和控制的分析是必不可少的。本文采用多体动力学建模方法中的凯恩(Kane)方法对偏转弹头导弹建立了动力学模型。首先建立合适的坐标系,选取8个变量的速率为广义速率,之后推导了弹身弹头的运动学方程,接着得到广义主动力和广义惯性力,其中将控制弹头偏转的作动力矩视为主动力矩而非理想约束考虑进广义主动力的计算中,最终得到导弹的8个标量动力学方程。推导过程显示凯恩方法比牛顿-欧拉方法推导过程更为简化。利用得到的精确动力学模型进行动态仿真,通过比较研究了采用弹头质心位于弹头偏转铰链中心假设下的简化模型对导弹动态响应的影响,结果显示,在弹头偏转较慢时简化模型会带来较大的动态响应误差。     

适用于激波/边界层相互作用的线性涡粘性湍流模式

本文选择了两个激波 /边界层相互作用诱导分离的跨声速问题 (轴对称圆弧突起和二维管道突起 ) ,采用五个有代表性的湍流模式 (BL模式 ,JL k-ε模式 ,k-ω模式 ,SST模式和双尺度模式 ) ,通过将数值计算结果和实验结果进行比较 ,对有关的湍流模式进行了评估和分析     

弯尾弹头的网格外形设计及气动特性工程计算

弯尾导弹是提高导弹机动性的重要技术方案之一。本文研究了弯尾导弹的外形设计和网格生成方法，设计了导弹的几何外形。并对弯尾导弹的设计特点、网格生成技术、高超声速常规气动设计作了初步探讨。     

联合交互式多模型概率数据关联算法

通过对交互式多模型（IMM）算法和概率数据关联（PDA）算法的研究,指出Bar-Shalom和Blom等提出的IMMPDA算法结构和理论上存在的问题。根据全局最优的思想,设计了一个最优波门,从而得到全局最优的量测集合,保证了系统的理论完整性和结构合理性。推导完成了新的联合IMMPDA算法--C-IMMP-DA算法。大量仿真计算验证了C-IMMPDA算法在减少计算量的同时,总体性能上较之原IMMPDA算法有大幅度提高。     

大振幅非定常实验数据表达与数学模型研究

本文采用一种新颖的方法,对大振幅非定常实验数据进行处理,建立了气动导数数据库,在此基础上,运用Ｄｕｈａｍｅｌ积分法,计算了模型迎角按任意规律变化时的非定常空气动力特性。计算结果与实验结果比较表明,两者符合很好。     

Corner-milling of Thin Walled Cavities on Aeronautical Components

This article presents a mathematical model of helical end-milling forces through experimental identification of the cutting coefficients and analyzes the changes of corner-milling forces under different conditions. In allusion to the corner-milling process, the relationship between working parameters and the corner coordinates is investigated by way of combination of tool tracing and cutting geometrodynamics. The milling parameters are optimized by changing the coordinates of tool center and working parameters without altering cutting forces. By applying the optimized parameters to milling practice, a comparison is made to show the improved product quality. Based on these optimized parameters, a finite element method (FEM) program is used to compute deformation values of a workpiece's corner, which evidences few effects that optimized parameters can exert on the corner deformation.