智能加工技术在切削颤振在线抑制中的应用

具有薄壁结构的关键航空零部件在切削过程中不可避免发生颤振现象。为提高工件表面质量,在加工过程中对颤振进行准确识别和有效控制已成为该领域的主要研究方向。而对于颤振在线辨识和抑制功能的实现,必须开发集成先进传感器和智能控制算法的智能数控系统,并保证系统中各功能模块线程协调运行。因此,在航空薄壁件的精密加工过程中,利用智能加工技术对切削颤振进行实时辨识和在线抑制将成为未来数控加工技术的发展趋势。     

基于MBD的数控加工工艺技术研究

针对传统数控加工工艺设计面临的问题,提出在基于MBD(Model Based Definition)的设计与工艺协同的新模式下,实现工厂工艺资源管理、数控加工工艺设计、工序模型的创建及三维标注、结构化工艺设计、三维作业指导卡的发布等一体化管理与应用.结构化工艺设计技术的应用将极大地缩短产品研制生产周期,为全面推进工厂的数字化建设提供了保障.     

Machining of a film-cooling hole in a single-crystal superalloy by high-speed electrochemical discharge drilling

Single-crystal superalloys are typical advanced materials used for manufacturing aeroengine turbine blades. Their unique characteristics of high hardness and strength make them exceedingly difficult to machine. However, a key structure of a turbine blade, the film-cooling hole,needs to be machined in a single-crystal superalloy; such machining is challenging, especially considering the increasing levels of machining efficiency and quality demanded by the aeroengine industry. Tube electrode high-speed electrochemical discharge drilling(TSECDD), a hybrid technique of high-speed electrical discharge drilling and electrochemical machining, provides high machining efficiency and accuracy, as well as eliminating the recast layer. In this study, TSECDD is used to machine a film-cooling hole in a nickel-based single-crystal superalloy(DD6). The Taguchi methods of experiment are used to optimise the machining parameters. Experimental results show that TSECDD can effectively drill the film-cooling hole; the optimum parameters that give the best performance are as follows: pulse duration: 12 ls, pulse interval: 30 ls, peak current:6 A, and salt solution conductivity: 3 m S/cm. Finally, a hole is machined by TSECDD, and the results are compared with those obtained by electrical discharge machining. TSECDD is found to be promising for improving the surface quality and eliminating the recast layer.     

双脉冲固体火箭发动机隔舱打开与破片运动过程模拟

相比传统固体火箭发动机,具有能量管理特性的双脉冲固体火箭发动机结构更为复杂,为了提高其工作可靠性,针对核心部件金属隔舱的破片运动过程开展了数值仿真与试验研究。首先基于LS-DYNA软件,分析中引入监测函数、逻辑开关函数和加载驱动函数,模拟燃气流对破片的连续作用力,计算得到了在不同时刻破片的空间分布规律、撞击点位置及发动机内部损伤情况,保证了破片运动过程的高保真还原。其次,为了验证仿真结果的准确性,进行了模拟二脉冲初始工况的热流试验,发现破片撞击位置及损伤程度的仿真结果与试验数据一致性较高,其中撞击位置的预示误差小于9%,试验结果充分验证了有限元模型的准确性。由此,建立了适用于双脉冲固体火箭发动机金属隔舱破片运动过程的分析模型,实现了破片撞击位置及损伤程度的高精度预示。     

航天火工装置可靠性设计、试验、评估实用方法与程序

鉴于火工装置研制现在缺少一套完整的可靠性设计、试验、评估方法与程序,文章从实际使用角度出发,总结了一套方法和程序,主要介绍火工装置可靠性模型,各个环节的可靠性设计、试验方法,并叙述了现型号使用的可靠性评估方法和程序。     

地外人工光合成装置研制与试验

原位资源利用技术是地外生命保障体系构建、实现人类地外生存的有效途径,是载人深空探索的核心技术。基于微通道技术的人工光合成反应器,采用流动反应器设计,用于低微重力等特殊环境条件下模拟人工光合作用,实现CO２向O２和含碳燃料的转化。微通道芯片通过气液剪切作用力使气体反应产物快速脱离电极表面并随反应介质排出反应器,理论上可以克服微重力条件对反应过程的影响,尚需进行微重力试验进行验证。同时,微通道结构可以通过精确控制反应气液的压力、流速、流量比等反应条件,获得优化的反应条件。通过地面试验,验证了该反应器将CO２还原为O２和含碳化合物的功能可行性。以Au和Ir/C作为阴极和阳极材料,3V电压条件下,O２产率可达11.74mL/h。此外,基于人工光合成反应器搭建了集反应模块、控制模块、流路驱动模块以及检测模块等于一体的地外人工光合成装置,形成原位反应、介质供给、精确控制、在线收集和检测等功能一体化的系统,并实现CO２有效转换和O２供给。为后续技术成熟度更高的反应装置研制、高产物选择性的含碳化合物转化以及人工光合成反应装置在轨试验奠定了理论和实践基础。     

基于纳米吸能流体的火工点式分离装置缓冲技术研究

运载火箭火工点式分离装置工作时具有强冲击载荷特性,为有效降低冲击峰值,提出了一种基于纳米吸能流体结构的冲击缓冲技术。首先进行纳米吸能流体的吸能原理研究,建立其本构关系,揭示影响其吸能密度的主要因素;其次开展火工装置有限空间内的纳米吸能流体缓冲结构设计;最后通过有限元仿真与试验验证其缓冲性能。试验结果表明,本文设计的基于纳米吸能流体的缓冲结构,吸能密度高达122.8 J/g,冲击力峰值较空载条件下降了59.2%,冲击加速度峰值下降了63.4%。     

内爆炸圆管破片初速研究

分析内爆炸圆管膨胀破碎过程的应力,提出确定内爆炸圆管断裂半径的复合判据,从理论上预测不同材料圆管的破片初速度.采用GSJ高速摄影记录仪测试不同材料圆管的破片初速度,并与理论预测值行比较.结果表明,采用复合判据得到的理论预测结果与实验测量结果能够较好吻合.     

凸轮型面加工技术探讨

介绍了一种利用加工中心配备专用磨头磨削凸轮复杂型面的特殊加工方法,研究解决了复杂凸轮型面的仿形加工、计量检测及数控加工编程技巧等问题。     

间隙平均电流检测在高频窄脉冲电解加工中的应用

提出了间隙平均电流检测法,通过电流平均值及其方差这两个参数对间隙进行检测,并给出了具体电路框图。