复合工作液提高高速走丝电火花线切割效率研究

从极间放电特性的角度,分析了目前阻碍高速走丝电火花线切割(WEDM-HS)工艺指标提高的原因.指出WEDM-HS在使用含油比例较少的复合工作液作工作介质后,会因为极间冷却状态的改善而获得切割工艺指标的大幅度提高,一次稳定切割的效率已经超过200 mm2/min.     

渐进成形在雷达天线制造中的应用基础

论述了渐进成形在雷达天线制造中的应用,包括支撑模型的制造、成形定位、以及天线的成形过程.研究表明,在正成形过程中成形工具与支撑模型之间的间隙和成形中的二次定位是影响成形质量的重要因素.关于成形质量控制问题存在两方面:(1)成形工具与支撑模型之间的间隙控制必须严格遵循零件厚度分布的余弦规律;(2)准确的二次定位.     

TC4复杂盒形件超塑胀形加载曲线优化控制

改进了商用有限元软件MARC的默认加载算法,超塑成形过程中改进的加载算法控制零件上应变速率最高的20个单元的平均值。对复杂形状的TC4盒形件超塑性成形过程进行了有限元模拟,获得了优化的压力p-时间t加载曲线和超塑成形零件的壁厚分布。根据加载曲线,进行了超塑成形实验,结果表明:模拟值与实验值吻合良好,且优化的加载曲线改善了成形零件的壁厚均匀性。     

6061铝合金超薄壁弯管制造工艺及组织性能研究

通过单向拉伸试验建立了材料的本构方程,对6061铝合金板材半片拉深成形过程进行了有限元模拟,研究了摩擦系数与压边力对拉深成形结果的影响规律模拟结果表明:拉深成形时,应采用较大的压边力和较小的摩擦系数,以避免外管的外弧处易出现明显的起皱缺陷;基于模拟结果,进行了6061铝合金Φ202mm×1mm弯管半片拉深成形;最后对半片焊接后的超薄壁弯管进行了耐压爆破试验及关键部位微观组织分析.     

激光快速成形Inconel 718拉伸性能和ANSYS模拟分析研究

采用激光快速成形技术制成Inconel718材料，对其拉伸性能和微观组织进行分析。结果表明，其拉伸性能和微观组织均具有各向异性。采用ANSYS分析软件得出试样拉伸应力分布图，通过模拟数据与试验数据对比，两者应力-应变曲线得到很好吻合，为Inconel718材料复杂机械构件在研制阶段通过有限元分析提供设计依据。     

ALE-9开阵天线辐射柱故障分析

针对单脉冲二次雷达所使用的ALE-9开阵天线,研究了辐射柱故障对雷达水平波束的影响。通过分析发现雷达天线各辐射柱的状态对天线水平波束的影响是不同的。通过大量的计算找出影响水平波束形状的关键柱体,从而在实际中加以重点监测和维护。     

人工神经网络在板料拉深成形中的应用研究

在反向传播网络的基础上提出了一个圆筒件拉深成形的辅助工艺设计方案,对BP网络在拉深工艺中的应用进行了尝试。结果表明:该方法与传统的设计方法相比,计算工作量较少,可靠性好。     

薄膜传动带拉制成形工艺研究

结合加工技术实践,对薄膜传动带的拉制原理、加工方法、试验和检测、制造和应用中出现的一些明显纵向弯曲、骤断、试验和使用时发生的脱带、断带现象,进行了简要介绍和初步讨论,解决小型精密机械的传动问题。     

无切口连续拉深成形工艺分析及模具设计要点

阐述了无切口连续拉深成形的工艺分析思路和模具设计要点，并对实际生产中出现的问题进行了剖析，给出了解决问题的办法。     

A toolpath strategy for improving geometric accuracy in double-sided incremental sheet forming

The double-sided incremental forming (DSIF) improved the process flexibility compared to other incremental sheet forming (ISF) processes. Despite the flexible nature, it faces the challenge of low geometric precision like ISF variants. In this work, two strategies are used to overcome this. First, a novel method is employed to determine the optimal support tool location for improving geometric precision. In this method, the toolpath oriented the tools to each other systematically in the circumferential direction. Besides, it squeezed the sheet by the same amount at the point of interest. The impacts of various support tool positions in the circumferential direction are evaluated for geometric precision. The results demonstrate that the support tool should support the master tool within 10° to its local normal in the circumferential direction to improve the geometric accuracy. Second, a two-stage process reduced the geometric error of the part by incrementally accommodating the springback error by artificially increasing the step size for the second stage. With the optimal support tool position and two-stage DSIF, the geometric precision of the part has improved significantly. The proposed method is compared to the best DSIF toolpath strategies for geometric accuracy, surface roughness, forming time, and sheet thickness fluctuations using grey relational analysis (GRA). It outperforms the other toolpath strategies including single-stage DSIF, accumulative double-sided incremental forming (ADSIF), and two-stage mixed double sided incremental forming (MDSIF). Our approach can improve geometric precision in complex parts by successfully employing the support tool and managing the springback incrementally.