多腔室复合材料结构件的气囊整体成型研究

通过复合材料典型结构件的气囊成型工艺试验及其工艺效果的评估，论证了多腔宣复杂结构件采用多气囊整体成型技术的可行性，并对共固化时多个气囊内压的调控进行了论述。固化时，应根据不同气囊容积的大小，合理调控气囊的内压，是控制制件规整度的关键。研究表明，多气囊整体成型工艺切实可行，成本较低，并且工艺效果也比较理想。     

薄壁管卷边成形过程的数值模拟

 导出了薄壁管卷边成形过程的塑性变形力学方程,由此出发给出了基于增量理论的数值模拟方法,从而可以综合研究各种因素对管材卷边成形的影响。文中考察了成形过程应力应变分布行为,压力-行程曲线的模拟结果与实测结果基本一致。     

静压支撑-单点增量成形制件减薄率研究

为解决单点增量成形制件因减薄不均而产生的破裂问题,将静压支撑技术引入到成形过程中进行辅助成形。首先,对静压支撑-单点增量成形机理进行分析,根据减薄程度对制件进行区域划分;然后,利用数值模拟研究不同静压条件下制件各区域的减薄率变化规律;最后,搭建静压支撑-单点增量成形实验平台验证模拟结果。结果表明,Ⅱ区域减薄率沿结点路径增大,在距离板料边缘37. 5 mm处达到最大值,且随成形深度增加,减薄率在Ⅱ区域中间位置略有降低,至底端附近又有增加。减薄率随静压参数的增大而减小,实验结果和仿真结果的误差小于5%。相比单点增量成形,静压支撑-单点增量成形技术可以有效提高和控制制件壁厚的均匀性,延缓或避免了制件的破裂。     

超塑性成型工艺优化策略

超塑性能在较低应变速率下得到较大变形量,超塑性成型工艺在航空航天领域多用于制造铝合金零件,一般采用气压在高温下实现。为达到最佳成型效果,对其工艺的优化必不可少。对超塑性及其成型工艺做一简介,介绍了采用数值模拟和实验验证提出的超塑性成型工艺优化策略。提出对超塑性成型工艺的优化按单参数优化和多参数优化分类,并给出了相应分类的优化策略,着重给出了成型时间优化中的气压控制和控制空间搜索策略及零件厚度优化,指出了后续研究的方向。     

镜面蒙皮拉形工艺参数研究

滑移带是导致飞机镜面蒙皮报废的主要原因之一。通过分析镜面蒙皮拉形中变形程度、拉形速度、毛料几何尺寸、润滑与操作方式对滑移带的影响,确定了临界变形程度和拉形应变速率的合理范围。毛料几何尺寸的影响,反映在悬空段板料的宽长比值上,宽长比值增加,变形趋向于平面应变状态,易出现滑移带。良好的润滑方式有利于改善板料变形的均匀性,增加成形面内材料的变形程度。操作方式的选择,应充分考虑模具拉胀的作用,严格控制夹钳预拉量和补拉量,避免冲击和阶跃式的加载方式。     

等离子喷涂快速成形技术研究

分析了影响等离子喷涂成形的主要因素,试验研究了等离子喷涂层的结构和质量,给出了等离子喷涂成形的模具和用该模具制作的零件以及等离子喷涂成形的薄壁零件．     

夹层板精密成形的数值模拟

为了实现基于“点阵钉模、真空负压、蜂窝夹层”的双曲度面板精密成形过程的有限元数值模拟,分析了成形 2个阶段的变形过程,建立了简化的力学模形,以一种广义协调薄板弯曲四边形位移单元为基础构造了具有公共横向位移自由度的几何非线性四边形四节点分别考虑和不考虑横向剪切的多层板单元,通过牛顿 -拉斐逊法结合载荷、位移约束量的增量法求解几何非线性方程,较好地再现了真实成形过程     

飞机大型蒙皮制造技术现状分析

大型蒙皮是大型飞机的外表主要大型薄壁零件,飞机大型蒙皮制造是大型飞机制造的关键技术之一。重点介绍了喷丸成形和蠕变时效成形两种大型蒙皮制造技术的特点、国内外发展现状以及其中的关键技术。为了提高我国大型蒙皮技术制造水平,必须加大设备和关键技术方面的投入,同时也要对激光钣金技术予以必要的关注。     

内花键零件的加工

阐述了片梭织机上特殊模数的内花键零件的加工新方法。对零件精度、加工设备和加工程序进行了详细的分析和说明。     

TC4激光拼焊板超塑成形试验研究

利用2kW YAG激光机,拼焊了厚度0.93mm细晶Ti6Al4V(TC4)板材,焊缝强度高于母材。焊接熔池区未出现裂纹或大的气孔,焊缝热影响区宽度约为0.3～0.4mm。在温度880℃和应变速率10-3s-1下,模拟分析了TC4激光拼焊板超塑成形过程,获得了压力时间加载曲线。对比研究了TC4激光拼焊板和其母材的超塑成形极限,结果表明:TC4激光拼焊板与TC4母材超塑成形性能无明显差别。微观组织观测显示:随着超塑变形量增大,激光拼焊过程中产生的针状α′马氏体,先转变为板条状马氏体,再因动态再结晶而破碎,同时α+β组织分数逐渐增多。