沟槽织构球头铣刀刀具结构强度仿真研究

为研究横向沟槽微织构的制备对刀具应力和应变的影响,采用有限元仿真方法,针对横向沟槽微织构形式,进行了刀具结构强度的仿真。同时,研究了不同横向沟槽微织构参数对球头铣刀结构强度的影响规律。     

火工切割器的一种小样本可靠性验证试验

提出了火工切割器的一种小样本计量型可靠性验证试验方法及偏保守的可靠性评估方法,将火工切割器的燃气压力峰值作为可靠性特征量进行可靠性验证试验,分别测试额定工况(双边点火工况)下的燃气压力峰值和单边点火工况下的燃气压力峰值。基于应力-强度干涉理论,用小样本可靠性验证试验数据开展可靠性评估。这种验证方法既可避免特征量临界值分布规律摸底试验中消耗一定数量的产品,又能实现计量法代替计数法,还避免了人为设定强化系数,评估结果能够反映产品在加严条件下的可靠度水平。文章给出了用60个火工切割器样本进行可靠性验证试验及可靠性评估的应用实例,为航天器火工装置小样本可靠性验证提供技术途径。     

复杂通道类零件五坐标加工全局干涉处理方法

 针对复杂通道类零件五坐标端铣加工中全局干涉问题,提出一种基于临界约束与临界位置精细化的干涉处理方法。通过分析刀杆碰撞干涉特点,以切触点处垂直于走刀方向平面与被加工曲面交线为基础,计算刀具的初始临界位置。在零件坐标系下,建立自动编程刀具轮廓函数,基于初始临界位置,选定与刀具临近点集。在刀具坐标系下,采用距离监视的方法计算点集到临界刀轴的距离,判断干涉点集,计算与之对应的刀具旋转角度集,选取最大的旋转角,从而确定出无干涉刀轴矢量。算例结果表明,该方法能够快速确定干涉检测范围,准确生成无干涉刀位轨迹。     

不同材质刀具在7075铝合金高速铣削中的磨损研究

为了研究7075铝合金高速铣削中不同材质刀具的磨损与选用,采用化学气相沉积法（（CVD）制备微米（MCD）/纳米（NCD）金刚石涂层刀具,利用场发射扫描电镜观察膜层的表面形貌,结合拉曼谱仪分析CVD金刚石涂层刀具薄膜的结构和成分;分别采用同规格尺寸的硬质合金刀具、MCD涂层刀具在无润滑干切条件下,进行粗加工高速铣削试验,观测两种刀具在加工一定距离后的磨损状况;分别采用同规格尺寸的硬质合金刀具、MCD涂层刀具、NCD涂层刀具在无润滑干切条件下,进行精加工高速铣削试验,观测和分析工件精加工铣削后的表面粗糙度值。结果表明：在大切深高速粗加工铣削7075铝合金时,MCD涂层刀具的寿命为硬质合金刀具的3倍;在小切削深度大进给的高速精加工7075铝合金中,三种刀具铣削后的工件表面粗糙度平均值分别为0.981、1.122和0.960μm,NCD涂层刀具的加工效果要优于MCD涂层刀具;同时通过同一材质刀具的粗、精加工试验对比,发现同规格尺寸的刀具在小切深大进给高速精加工中的寿命是大切深大进给高速粗加工寿命的10倍。这说明7075铝合金的粗加工铣削优选MCD涂层刀具,精加工铣削优选NCD涂层刀具。     

TC-2卫星探测伸杆在技术状态更改设计中的仿真分析

讨论了TC-2卫星探测伸杆在技术状态更改中的结构和力学问题, 并对TC-2卫星 探测伸杆锁紧支座进行了模态分析、结构静强度计算和解锁机构展开的仿真分 析. 结果表明, 伸杆锁紧支座在更换火工切割器后, 支座频率变化不大, 不会 对整星的基频产生影响, 改进后的锁紧支座结构能够承受动载荷, 最大应力和 应变均在材料的许用范围之内, 锁紧支座在打开过程中不会与任何零件发生干 涉, 满足卫星对伸杆部件的要求.      

薄壁零件高速铣削动态切削力

通过微元铣削力与瞬时未变形切屑厚度之间的线性关系,提出了螺旋圆柱铣刀的瞬时切削力模型.在此基础上,采用两自由度弹性-阻尼系统,建立了适合薄壁零件的综合考虑刀具子系统和工件子系统动态特性的动态铣削力模型.最后通过实际测量数据与模型计算数据的对比,验证了提出的动态铣削力模型的有效性.     

外排屑深孔推镗刀的设计

本文从刀具的受力分析、刀具材料的选择等实验数据出发，论述了运用外排屑深孔推镗刀加工热轧管料坯深孔、改进其加工工艺的过程。实践结果表明，运用外排屑深孔推镗刀加工热轧管料坯深孔可保证粗糙度3．2↓A，直线度0．0／100mm，提高工效5倍。     

钛合金的切削加工工艺分析

结合钛合金的性能特点,分析了影响钛合金切削加工的主要因素,并提出解决方法。     

钻尖数控刃磨中的尾隙角研究

通过对尾隙角的分析研究,提出了作用尾隙角的概念,给出了作用尾隙角的计算方法,研究了刃磨参数对作用尾隙角的影响.给出了作用尾隙角在数控刃磨求取刃磨参数中的应用方法.研究表明,尾隙角是关系到钻头钻削性能的重要参数,数控刃磨中的几个刃磨参数对它的影响程度由大至小的次序为θ、C_y、σ、ω、C_x.     

提高高锰钢车削性能的方法

本文介绍了高锰钢切削加工性能的优缺点,从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削力、刀具耐用度等方面阐明了对高锰钢切削加工的影响,并给出高锰钢合理切削条件。