超声调制电加工振动系统工具优化设计及试验

用有限元方法分析超声调制电加工振动系统,探讨有、无负载时振动工具的动力学特性,通过ANSYS分析结果与理论计算值的比较,表明用有限元方法分析超声特性有较高精度;用ANSYS参数化方法设计、优化超声振动工具设计,通过振动系统的振动特性测试,验证了振动系统设计的合理性;通过微结构超声复合电解加工试验,证明超声调制电解方式加工难加工材料、异型面的技术优势.     

热气机活塞十字头摩擦学与动力学的耦合分析

为了研究热气机活塞十字头结构摩擦学及动力学特性,本文在三维形貌测量的基础上进行连接副的接触分析得到了其连接副摩擦学特性,建立了耦合摩擦学特性的热气机活塞组动力学模型,对比分析了计算结果与实测值,结果表明：热气机不同工况下其主密封摩擦功耗的计算值与试验值的误差不超过10%,验证了摩擦学计算和建模方法的正确性;当二阶运动较为柔和时,随十字头横向运动的挤压油膜在其对应推力面产生梯度均匀的压力分布,而剧烈的二阶运动造成十字头边缘与缸套碰撞产生局部高达30 MPa的油膜总压;活塞十字头产生了远大于导引环、杆密封的侧推力,杆密封结构因属接触式密封而产生近600 W的摩擦功耗,远大于十字头和导引环的摩擦功耗;因处于气膜润滑状态,导引环产生的侧推力和摩擦功耗较小,计算时可忽略不计;侧推力中的较高频率分量源于十字头与缸套间的摩擦学特性,在热气机动力学求解中应考虑摩擦学的影响,以提高其求解精度。     

基于加速度反馈的两杆柔性机械臂振动控制与实验研究

针对柔性机械臂在定位运动或外部扰动产生的持续振动,影响定位精度和操作性能的问题.以两杆柔性机械臂实验平台为基础,采用安装在两柔性臂末端的加速度计作为振动信号传感器,以伺服电机作为振动控制驱动器,对柔性臂转动过程中由于电机力矩驱动产生的弹性振动,采用比例控制和非线性控制算法进行振动主动控制,实验结果表明,基于加速度反馈的抑制两杆柔性机械臂振动的稳定性、有效性和实用性.     

空间双柔性机械臂刚-柔耦合建模及定标误差分析

为研究空间多自由度机械臂在作大范围运动时臂杆柔性和关节柔性对末端定标精度的影响,考虑柔性臂杆的横/侧向弯曲变形所引起轴向伸缩的二次耦合项,采用计入集中质量的转子扭簧模型描述关节的柔性效应;提出了基于臂杆柔性的D-H参数法,递推出空间机械臂的柔性机构运动方程;应用Hamilton原理建立了空间双柔机械臂的一次近似刚-柔耦合动力学方程。对空间六关节双柔机械臂末端定标误差进行仿真,结果表明：臂杆的柔性和关节的柔性在空间机械臂的大范围运动中是相互耦合的;在工程应用中,需要将抓取目标设定在机械臂定标误差较小的方向上,以提高抓捕和操作的成功性。     

基于成本控制的牵引杆设计需求与维护技术

航空器牵引杆是特制的中间带有缓冲装置和扭力剪切装置的专用杆,它具有传递动力、减缓牵引车对飞机冲击的作用,主要用于连接牵引车与飞机,实施对飞机牵引作业。由于牵引杆使用过程的特殊要求,需要在牵引杆与航空器连接头部设计专门的剪切销,用于在牵引杆受力过大时断开以保护航空器结构。牵引杆的断开力矩受很多因素影响,本文主要研究了牵引杆剪切销的设计需求和安装存在的问题,提出相关维护技术,在保证其功能可靠的前提下,防止使用过程中牵引杆剪切销断裂频繁发生,控制公司维修成本。     

空间站梦天载荷适配器设计与连接精度验证

空间站舱外载荷适配器是一种用于空间站载荷进出舱及开展载荷舱外暴露试验的轻小型空间对接机构。介绍空间站梦天载荷适配器应用场景、设计思路、产品组成及定位原理;针对该产品高互换性及高定位精度的需求，对3°~120°均布的杆槽定位方式进行了数学建模分析及试验验证。得出了该定位方式具有良好的定位精度及互换性能的结论，在后续空间对接机构设计过程中，可作为备选构型优先考虑。     

复杂多环路连杆机构曲柄判定的分支图识别法

曲柄是连杆机构运动学分析的一个重要环节，其决定着机构的运动状态。现有的Grashof定理、N杆旋转定理可以很好地解决只含有转动副单闭环连杆机构的曲柄判定问题，但对于广泛应用于航空航天的复杂多环路连杆机构的曲柄判定，至今没有通用有效的解决手段。基于此，提出了复杂多环路连杆机构曲柄判定的分支图识别法。通过复杂多环路连杆机构内各个环路的杆件关系不等式，确定了其曲柄存在的第一个充分条件；结合连杆机构的运动分支识别图活动关节旋转范围确定了曲柄存在的第二个充分条件。在归纳了曲柄存在充分条件基础上，利用所提方法在平面4R、5R连杆机构做了实例分析，并与现有公认结果进行对比，验证了方法的有效性。在仅含转动副复杂多环路Stephenson六杆机构上进行了曲柄判定，证明了方法的可行性。      

某型燃气轮机中央传动杆磨损故障分析

某型燃气轮机在试验过程中,多次发生中央传动杆磨损故障,严重影响了研制和试验工作的正常进行。通过对故障件进行磨损痕迹分析、传动杆临界转速分析及壁温测量试验,确定传动杆磨损的主要原因是传动杆临界转速靠近工作转速,工作时振动过大,从而引起了传动杆与外部套管磨损;提出了结构改进措施,经试验证明是有效的。