永磁直线电机微铣削系统的设计和性能研究

介绍了自行研制的小型超精密数控微铣削系统构成。针对该系统着重讲述采用永磁直线电机作为驱动源的精密滑台部分的结构及数控系统设计。经伺服环调节及性能实验验证,系统具有优良的动、静态控制性能,通过测定并利用统计方法计算确定系统水平进给工作台的定位精度达到亚微米级。通过微薄壁结构工件铣削试验结果表明,系统具备微细铣削加工能力,并可实现大深宽比三维微小零件的加工。最后分析了工件尺寸误差的成因。     

氮气油雾介质下Ti-6Al-4V钛合金高速铣削试验研究

通过以氮气油雾作为切削介质的切削方法,应用硬质合金刀具对T i-6A l-4V钛合金材料进行了高速铣削试验,分析了铣削过程中的切屑形成、刀具磨损、已加工表面粗糙度等因素的变化。对氮气油雾介质下的钛合金高速铣削机理进行了探讨,同时通过氮气油雾介质、空气油雾介质以及干切削状况下的钛合金高速铣削对比试验,证明了以氮气油雾为切削介质进行钛合金高速铣削的可行性。研究结果表明,与空气油雾介质及干切削相比,氮气油雾介质下的钛合金切屑表面较为平整,刀具磨损与已加工表面粗糙度均相对较低。利用氮气油雾作为切削介质,是实现钛合金绿色高速切削加工的有效方法。     

基于Windows平台的超声波铣削机床数控系统

传统的超声波加工机床通常根据“形状拷贝”原理对工程陶瓷进行加工 ,其特点是工具沿直线方向一维进给 ,靠配重调整加工压力并实现工具的进给运动。本课题运用传感技术和数控技术 ,在Win dows平台上开发了一种开放式数控系统 ,采用“分层制造”方式 ,并对加工压力进行实时控制 ,可用简单形状工具实现陶瓷材料的三维复杂型面的加工。     

高速铣削及其加工策略探讨

介绍了高速铣削技术的工艺特点及其应用，并就高速铣削的粗加工、半精加工和精加工策略进行了探讨。     

基于双混联机器人的镜像铣削系统运动学分析与加工路径生成方法

以一种由双混联机器人组成的镜像铣削系统为研究对象,采用矢量法建立了镜像铣削系统规格化的运动学正逆解模型,其中正解方法较采用牛顿迭代法求解的方法具有计算效率与精度高的优点。提出了一种镜像加工路径生成方法,明确了双机参考坐标系的位姿关系,通过设定薄壁结构件的期望加工壁厚计算位姿镜像对称的刀具与支撑头路径。提出了十轴联动与双五轴联动两种镜像加工路径执行方法,后者较前者具备可重构性与模块化的特点,支持铣削或支撑机器人单机作业,能够满足大工作空间内单机或多机快速现场布置与高效协同加工的需求。为验证所提出的运动学模型与加工路径生成、执行方法的正确有效性,开展了大型薄壁结构件镜像加工试验,试验结果表明,壁厚加工误差可保证在±0.18 mm以内。     

球头铣刀铣削力仿真技术研究

建立了适合任意进给方向的球头铣刀铣削力模型,并将铣削力仿真与几何仿真有机地结合起来,提出了快速准确地提取参与切削的切削微元的方法,并通过切削实验验证了铣削力模型。     

球头模具铣刀刀刃和前刀面成形的研究

提出了一种使球头模具铣刀具有良好切削性能,可以大大改善球顶点及其附近处切削条件的刀刃构造形式和前刀面形状;根据包络原理详细分析和研究了成形这种球头铣刀刀刃及前刀面的磨削（或铣削）系统的合理运动方式,并导出了各运动间的函数关系;给出了一计算实例。     

某钛基复合材料骨架零件高效铣削技术

以某TiC颗粒TiB晶须混合增强钛基复合材料［（TiC_p+TiB_w）/TC4］骨架零件为研究对象,开展切削速度在60～200 m/min铣削性能研究,研究结果应用于骨架零件的加工进行验证。研究表明,切削速度是影响铣削温度的一个因素,切削速度在60～200 m/min内,铣削温度随切削速度的增加而增加;切削速度对铣削温度的影响比径向切宽的影响大;切削速度和径向切宽在试验范围内对表面质量的影响较小。通过试验优化得到的铣削参数,结合骨架零件的结构特点,确定了粗加工的铣削参数为V=39.25 m/min,f_z=0.08 mm/z,a_e=12 mm,a_p=2 mm,精加工的铣削参数为V=62.8 m/min,f_z=0.04 mm/z,a_e=10 mm,a_p=1 mm,加工后满足图纸要求,验证了优化方案合理可行。