改善石膏型铝铸件表面质量的途径

论述了石膏型铝合金铸件最常见的表面铸造缺陷的产生原因及防止方法。采用添加剂对石膏浆料进行改性和制定合理的石膏型制作工艺，提高石膏铸型的综合性能，有效地改善石膏型铝合金铸件的表面质量。     

推进剂中铝凝聚——燃烧的影响因素初探

本文对含铝复合推进剂中影响铝的凝聚-燃烧的重要因素-AP粒度与铝粒度-进行了探讨.结果表明,两者对铝的凝聚-燃烧过程都有很大的影响.仅凝聚程度的大小而言,AP粒度的影响是主要的,而铝粉粒度的影响是第二位的;但对燃烧完全性来说,则需综合考虑     

直流脉冲条件下铝金属化层的失效行为

铝和硅的热膨胀系数不同,在交变温度场的作用下,铝金属化层中产生交变压应力而使其产生表面再结构。铝条发生再结构后,由于塑性变形而变宽,表面上形成“皱纹”、“小丘”以及“晶须”等。这些均会导致器件的极间短路或断路。铝金属化层的表面再结构是一种潜在的损坏机制。     

铝锂合金同异质自冲铆接头静力学性能研究

以1420铝锂合金(AL1420)为载体制备其同质及其与H62铜合金(H62)、Q215镀锌钢(Q215)和TA1工业纯钛(TA1)异质单搭自冲铆接头。通过静力学试验分析各种接头的静失效载荷及能量吸收性能;就其失效模式分析推断其宏观失效机理。结果表明:TA1-AL1420接头静失效载荷最高,Q215-AL1420接头能量吸收性能最强;除TA1-AL1420接头外,其余各组接头失效位移呈现出的大小规律与能量吸收值的高低规律一致。当上下板材屈服强度相差不大时,接头的失效模式均为下板与铆钉分离;相差较大时,主要以屈服强度较低板断裂失效。     

铝颗粒云燃烧研究进展

为探究铝颗粒云燃烧特性,把握其研究进展,并为后续研究工作提供参考,本文首先简述了铝颗粒点火、燃烧过程,总结了铝颗粒燃烧机理;其次,综述了铝颗粒云燃烧的实验、理论和模拟研究进展,从不同维度分析了影响颗粒云火焰速度的关键参数,并提出颗粒云燃烧的研究方向,包括提升颗粒云燃烧实验颗粒分散均匀性与表征精度、降低火焰传播速度等实验结果散差、改善颗粒云燃烧理论预测模型精度及构建实用的颗粒云燃烧模拟CFD模型。     

数字全息在固体推进剂铝燃烧三维测量中的应用研究

为获得固体推进剂铝颗粒动态燃烧的精细化过程,将数字全息技术用于固体推进剂铝燃烧三维动态过程测量中,成功地解决了传统光学显微成像法景深过小的问题。搭建了固体推进剂铝燃烧数字全息测量系统,分别在0.1MPa和1.0MPa压强条件下开展了推进剂中铝颗粒燃烧过程的三维测量工作,获得了铝颗粒动态燃烧过程的全息图像。研究结果表明:数字全息技术能够获得不同截面处的颗粒信息,并可跟踪颗粒的动态燃烧过程,准确地获得颗粒粒径信息,真正实现三维动态测量;全息法能够清晰地分辨出动态燃烧过程中十几微米至几百微米量级的铝颗粒,测量误差小于8%;跟踪单一铝颗粒的动态燃烧过程,可获得颗粒粒径、空间分布、粒径分布、燃烧火焰区域、运动速度以及氧化帽的动态生成过程等变化规律。     

叠层穿刺CF/Al复合材料准静态拉伸力学行为与失效机制

针对新型的叠层穿刺碳纤维织物增强铝基复合材料（CF/Al复合材料）,通过细观力学数值模拟与实验结合的方法研究了其在准静态拉伸载荷作用下的渐进损伤与断裂力学行为。复合材料经向拉伸弹性模量、极限强度与断裂应变的实验结果分别为129.61 GPa、630.14 MPa和0.75%,细观力学模型预测误差分别为-9.41%、7.57%和1.33%,均匀化计算的宏观应力-应变曲线与实验曲线总体上相符。经向拉伸变形初期首先出现经/纬纱交织处基体合金的局部损伤,随着拉伸应变量的增大依次发生纬纱和穿刺纱的横向开裂,拉伸变形后期基体合金与经纱失效引起宏观应力-应变曲线的急剧下降,复合材料拉伸断口表现为经纱轴向断裂及纬纱和穿刺纱横向开裂共存的形貌特征,纤维拔出和基体断裂导致的经纱轴向断裂是诱发复合材料最终失效的主要机制。     

喷丸对18％Ni型超高强度钢低周疲劳性能影响

对C250型18%Ni超高强度钢（C250钢）进行铸钢丸一次喷丸（单喷）和铸钢丸+玻璃丸二次喷丸（双喷）,研究喷丸前后的表面形貌、显微组织和低周疲劳性能的变化.结果表明,单喷后C250钢低周疲劳寿命提高了接近2.5倍,而双喷后试样疲劳寿命提高3倍.喷丸表面的亚晶粒细化是提高低周疲劳性能的主要因素,二次喷丸带来的平滑化效果进一步提高了低周疲劳性能.平滑化效果减小了表面应力集中程度,使经过双喷后试样疲劳断口为单源疲劳断口,而未喷丸试样和单喷试样的低周疲劳断口呈现多源疲劳状态.