面向航空发动机薄壁回转体复材构件装配的机器人调姿定位系统

航空发动机上薄壁回转体复材构件的制造装配涉及到调姿定位、制孔、铆接、涂胶等工序,而调姿定位效率和定位精度关系到产品的产能和装配质量。为了进一步提高该产品的装配质量和装配效率,研制了一种机器人调姿定位系统以替代人工装配调姿定位作业。该系统是基于RV传动的4自由度高刚性机械臂,能对薄壁回转体复材构件进行自动抓取和高精度快速调姿定位,为航空发动机薄壁回转体复材构件产品的数字化制造装配调姿定位提供了新的技术手段和工艺装备。     

八面钻超声振动钻削钛合金出口毛刺形成机理

钛合金在传统麻花钻常规钻孔后,会产生较大的孔出口毛刺,这将导致孔出口去毛刺困难且影响紧固件装配质量。本文引入一种八面钻新刃型刀具,并利用超声振动钻削技术,进行了八面钻超声振动钻削钛合金出口毛刺形成的基础理论和试验研究。理论分析了普通钻削和超声振动钻削的出口毛刺形成过程以及超声振动钻削的出口毛刺降低机理,同时试验验证了超声振动钻削的出口毛刺降低效果。结果表明:相比于钛合金普通钻削,超声振动钻削极大地提高了钻头刀具的切削能力,分别降低了钻削力16%~20%、切削温度18%~21%和出口毛刺高度82%~89%,有效降低了装配过程的去毛刺困难和生产成本。     

碳纤维复合材料与钛合金结构制孔工艺研究

针对碳纤维复合材料(CFRP)与钛合金夹层结构钻削中存在的问题,进行了系统的工艺研究.主要从钻入侧的选取、钻削参数、制孔中存在的问题以及大直径孔加工工艺等几个方面进行试验研究,结果表明目前的钻削工艺需要改进.提出了适合实际操作的工艺方法,解决了夹层结构制孔中出现的问题,并对钻削刀具进行分析.     

自动钻铆连接件疲劳性能分析

自动钻铆技术是目前飞机先进装配连接技术的发展趋势,国内在这方面的工艺积累不足。本文以两种自动钻铆设备及手工钻铆生产的铆接构件分别做疲劳试验。结果表明:在合适的工艺参数下,采用自动钻铆的铆接构件疲劳寿命较传统的手工钻铆有显著的提高;工艺参数的不同组合,对连接的疲劳寿命将产生较大影响;自动钻铆对各工艺参数的控制精度明显优于手工钻铆。因此,对于镦头高度等质量检验标准可以提高精度要求。     

碳纤维复合材料钻削加工对比试验

本文以CFRP材料为研究对象,使用钎焊金刚石套料钻和硬质合金麻花钻进行钻削加工试验,并对比2种钻头加工孔的质量和钻头磨损形貌,目的在于探讨钎焊金刚石套料钻加工CFRP材料的适用性。     

微小孔钻削方法研究

目前微小孔的精密、高效率加工工艺已成为许多领域的关键技术,因此,深入研究微小孔加工技术,具有现实意义。本文通过分析、比较当前微小孔常用的加工方法,选定机械加工,着重从刀具设计、工艺方法和加工细节等方面进行微小孔钻削方法的研究。     

钛合金旋转超声辅助钻削的出口毛刺

针对航空航天领域钛合金难加工材料采用普通麻花钻传统钻削过程中孔出口毛刺大、导致去毛刺困难及影响紧固件装配质量的问题,提出了一种基于新刃型刀具(八面钻)的钛合金旋转超声辅助钻削(RUAD)的新技术。分析了RUAD原理,采用文中所设计的RUAD主轴结合CA6140车床平台、测力系统、测温系统、高速摄影系统以及非接触激光测量系统进行了钛合金RUAD制孔试验和孔出口毛刺研究,对比普通钻削(CD)分析了RUAD降低孔出口毛刺的机理,并建立了基于八面钻的CD和RUAD的毛刺形成模型。试验结果表明:相比于CD,RUAD明显降低钻削力、孔出口最高切削温度和毛刺高度,分别降低了16.79%~20.2%,18.54%~21.68%和82.27%~89.18%,极大降低了钛合金孔出口去毛刺的困难和制造成本,提高了生产进度。     

口框零件的加工

大型口框零件的加工有一定的难度，经过工艺方案的选择，利用现有设备，扩大了机床的加工范围。通过对口框零件的工艺攻关，解决了加工中口框压弯成型、零件热校形、口框打孔等加工难点。     

小直径超深孔的振动钻削

基于低频轴向振动钻削理论和深孔振动钻削的工艺实践，在经过改造的深孔振动钻床上，成功地进行了材料为４２ＣｒＮｉＭｏ的Φ９．５×２２５５ｍｍ超深孔振动粘削，获得了优良的加工质量。