CFRP/钛合金叠层构件低温钻削的轴向力与成孔质量研究

CFRP和钛合金叠层构件以其优异的性能广泛应用于航空、航天、汽车等领域。二者由于材料加工特性的差异,需要采用不同的钻削工艺参数才能获得满意的加工质量。为保证孔同轴度和加工效率,通常采用同一参数一体钻孔。一体钻孔会导致孔的界面烧伤、复材表面划伤、孔径一致性差等问题。为解决上述问题,提出一种低温钻孔工艺,通过钻削试验,研究低温条件下CFRP/钛合金叠层构件钻孔的轴向力、孔径一致性和表面质量。试验表明,低温条件下CFRP/钛合金叠层构件钻孔的轴向力增加,孔径一致性和表面质量均得到改善,证明了低温下CFRP/钛合金叠层构件一体钻孔的可行性。     

喷注器盘的小孔加工

从工艺过程中的基准重合、切削参数的确定、毛刺去除、冷却液配制、液流孔修复等方面采取措施,解决了喷注器盘的小孔加工问题,并在孔的质量、节省钻头、提高效率等方面都有较大突破,为钛合金材料的小孔加工提供了经验.     

复合材料超声辅助螺旋铣削试验研究

采用螺旋铣削与超声振动复合加工工艺针对碳纤维树脂基复合材料进行制孔加工试验.分析了超声辅助螺旋铣削制孔加工原理;以相同加工效率开展了制孔试验,分析了制孔过程中的切削力及孔的加工质量;阐述了加工参数对切削力、切屑形式和制孔质量的影响.研究结果表明:超声辅助螺旋铣削复合加工方法可以用于碳纤维复合材料加工,且增加超声振动幅值、降低刀具每齿材料去除量可有效减少孔出口处的毛刺、撕裂等加工缺陷.     

自动化钻孔系统柔性控制

针对飞机柔性装配中的壁板精确制孔问题,提出了采用工业机器人与末端执行器柔性自动化协同控制的钻孔的系统方案,实现了对飞机壁板的自动化精确制孔任务。柔性自动化钻孔控制软件系统健壮、开放性好、集成度高、钻孔效率达3～4个/min。所以,采用工业机器人钻孔系统柔性自动化控制能够满足飞机工业对精度、产量、柔性、成本等诸多要求。     

机器人柔性钻孔控制系统的设计与实现

针对飞机柔性装配的需要,在具体分析机翼钻孔流程的基础之上,提出一套基于工业机器人的柔性钻孔控制系统。该系统采用工业机器人集成多功能末端执行器的工作方式,并开发出具有精度补偿、姿态自适应调整和运动控制等功能的软件包。实验证明,该系统能有效提高机翼钻孔的质量和效率,满足其装配需求。     

深基坑支护技术的质量控制——以预应力锚杆和钻孔灌注桩组合为例

分析采用预应力锚杆和钻孔灌注桩组合深基坑支护技术,在施工过程中存在的缺陷类型和形成原因,指出为了确保支护结构施工质量,制订相应的改进措施,经过实践验证,表明了措施的安全性及有效性。     

钻孔灌注桩施工质量问题的预防及处理

钻孔灌注桩作为高层建筑和荷载较大且对沉降要求较高的重要建筑的基础已被广泛应用，其施工过程中难免发生各种质量问题，因此为了确保工程质量，对常见的质量问题做好预防与处理，显得尤为重要，本文通过对质量问题发生原因的分析，提出了预防措施和处理方法。     

复合材料自动化设备

受相关生产效率和比以往更严格的质量要求的推动,越来越多的公司正在转向久经考验的自动化解决方案.目前,Kuka自动化集团正在推进飞机零件缝纫和飞机构件钻孔2项涉及复合材料的航空应用.     

CFRP超声振动套磨钻孔高效排屑机理和实验

针对碳纤维增强复合材料（CFRP）在普通套磨钻孔（CCD）过程中,切屑粉尘粘刀和料芯堵刀导致的排屑效果较差而影响套磨加工效率和加工质量的问题,采用超声振动套磨钻孔（UVCD）新技术进行了CFRP高效套磨钻孔的基础理论和实验研究。从理论上分析了CFRP超声振动套磨钻孔原理和高效排屑机理,同时结合所设计的超声振动气钻和车床平台实验验证了CFRP超声振动套磨钻孔的高效排屑钻孔效果。结果表明:相比于CFRP普通套磨钻孔,超声振动套磨钻孔极大提高了切屑粉尘和料芯的排屑效果,有效防止了切屑粉尘粘刀和料芯堵刀现象,明显降低了12%~20%的钻削力、16%~24%的切削温度和33%~39%的孔表面粗糙度,明显改善了CFRP孔加工质量并且延长了套磨刀具使用寿命。      

钻孔灌注桩施工质量控制的实践应用

钻孔灌注桩早已使用于桥梁建设中，目前民航机场建设的桩基础施工中也经常使用这种形式。该施工方法变水下作业为水上施工，可简化施工、缩短工期、降低造价，且所需设备简单，操作方便。但如施工中控制不好也易发生各种质量通病。作结合近年现场实践中的心得，对施工中易出现的一些质量问题，从其产生原因、预控措施及可行的补救办法等方面予以总结归纳，以提高施工现场质量控制水平及应变能力。根据钻孔灌注桩的施工特点，主要针对施工中特别要避免的钻孔偏斜、坍孔、缩孔、清孔后孔底沉淀过厚和砼灌注操作不当质量通病加以论述说明。