应答式目标旋转运动对雷达速度测量的影响

携带应答机的飞行目标,若除了沿其某一轨道运动外,还作自旋运动,应答机天线辐射相位空间分布的不均匀性会使应答机转发信号产生附加的相位调制,因而导致多卜勒测量雷达的测量误差。本文分析了对称安装三天线园柱形应答式目标回波的多卜勒频率调制。得出了附加多卜勒频率及其各阶导数的解析式。研究了目标旋转速度、方向角(目标旋转轴线与雷达视线的夹角)和回波谱线宽度的关系,以及对雷达多卜勒测量精度的影响,它对于研究自旋再入体测量问题具有实用价值。文章给出了一个典型的三天线园锥目标模拟旋转试验结果。试验中在不同目标转速下由相参雷达跟踪测量目标回波,同时记录中频信号、多卜勒跟踪回路鉴频器输出等有用信息。对试验数据的分析得出了明确的结论:目标旋转使回波信号的谱线展宽、测速误差增大,谱线宽度与目标转速成正比,同时谱线宽度随目标方向角增大而加宽,方向角为90°时旋转影响最大。理论分析得出了与试验相同的结果。虽然试验是在静态下进行的,但问题的分析对质心运动的目标也同样适用。     

介绍一种新型的Ku波段干扰模拟器

本文扼要介绍了由航天部八五一一所研制的为供国内某雷达做抗干扰试验用的新型的ku波段干扰模拟器。主要介绍它的性能指标、工作原理以及干扰样式的独特之处,某些指标的先进性,操作使用的灵活性和优越性。     

四喷管射流流场的数值模拟及分析

本文分析了ENO格式的特点，并应用于全NS方程的迁移项和压力项，模拟了三维射流，首先计算了四喷管射流干扰流场，给出了相应的计算结果，指出了其四股射流外部有形成类似一股射流波系的趋势，而内部四股射流始终存在并相互作用，且伴随流对内部干扰流场有重要影响；然后计算了四股射流流入圆管内的流场，给出了壁面和截面物理量的分布，分析了其拓扑结构。     

三维非结构网格DSMC并行算法及应用研究

基于PC-CLUSTER机群并行体系结构与消息传递库MPI并行环境,研究了三维非结构网格DSMC并行算法。提出一类基于结构背景网格上的非结构网格动态分区策略,保证各子区域的分子数量大致相等,实现计算进程间的动态负载平衡。利用MPI库函数构造了两类符合DSMC并行原理的通讯法:单步通讯法与多步通讯法。采用单控制多数据流(SPMD)以及Master/Slave并行模式,设计了三维非结构网格DSMC整体并行算法。给出了跟踪模拟分子在四面体网格间迁移运动的详细计算过程。最后对全尺寸航天飞机高超声速绕流进行了并行模拟,验证并行算法的有效性。     

一种新型级间分离技术研究

本文对一种含固体燃气发生器的级间分离技术进行了研究。首先给出了分离的总体方案，建立了级间段气体压强瞬变的数学模型和导弹两级的运动模型，并利用流体动力学软件对级间段充气过程进行了模拟。简要介绍了固体燃气发生器的设计，并给出燃气发生器装药的选取原则。最后通过对某型号导弹的计算，证明这种级间分离方案是可行的。     

导引头实物仿真技术

讨论了美国陆军导弹司令部在研制面空导弹时采用的导引头实物仿真技术.目前在导弹系统的研制过程中,人们受到很多限制,例如经费有限,需要进行可靠的系统试验,要求在逼真的环境,包括电磁干扰和抗干扰环境中评价系统等.导引头实物仿真试验能为解决上述问题发挥重要作用.介绍和讨论了射频、非红外成像和电-光波段的现有仿真设备及其性能;举例介绍了最近完成的仿真试验结果及其对降低导弹系统研制成本所起的作用.最后介绍了主要的仿真技术和美国陆军提高仿真器能力的未来计划.     

航天飞行器防热部件烧蚀行为的数值模拟

对航天飞行器防热部件在氧－煤油发动机火焰喷吹下的烧蚀行为进行了有限元数值模拟。利用“杀死”单元的方法建立防热部件瞬态温度场的有限元模型，实现了烧蚀边界的退缩，从而完成了对烧蚀尺寸变化的定量描述。烧蚀开始于4．59s，到12s时线烧蚀量为1．47mm。计算结果与试验的实测结果一致。     

中性浮力微重力环境模拟技术

我国载人试验飞船发射成功后,对载人航天用的大型中性浮力模拟器的需求越来越迫切。文章通过对国外中性浮力模拟试验和设备情况的介绍,归纳出该类设备主要的5类应用,并提出对我国大型中性浮力模拟器设备的总体设想。     

多孔材料挤压过程数值模拟

本文利用QFORM通用有限元软件对多孔材料挤压过程进行了数值模拟，分析了平均应力与相对密度之间的对应关系，以及初始相对密度对致密速度和挤压力的影响，可以为多孔材料的工艺设计、模具设计和制品性能控制提供理论依据。     

基于有限元模拟的管材内高压成形模具设计与优化

设计模具需要丰富的生产实践经验,新产品、新工艺的模具设计不可能一次成功,或多或少都会存在一些结构上的不合理或其他缺陷,产品因而不能顺利成形。为了解决这些问题,本文对管材内高压成形的过程用MSC.Marc有限元模拟软件进行模拟,验证模具结构上的合理性,发现存在的缺陷并进行模具的重新优化。这样可以弥补经验设计的不足,缩短了模具设计制造周期,提高了工作效率,避免了因不合理的设计而导致的资源浪费,对类似的模具设计有一定借鉴作用。