瞬态压力测量中通道效应的修正

某些情况下，在测试瞬态压力时必须包含有连接通道，内燃机示功图的测量就是一个典型的例子，但是通道的气动特性使测录的压力波发生畸变，本文考虑了通道中的非定常，非等熵流动，并且提出了一种特殊的逆特征线法用于畸变直接进行校正，实验结果显示通道的畸变效应可以得到安全的修正。另外，本文指出在传感器的安装，维护，寿命和抗热冲击等方面，连接通道的存在反而是有利的。     

两相喷管流动研究进展

本文综述了两相喷管流动研究的进展,着重介绍了两相喷管流动控制方程的数值解以及两相喷管流动研究的实际应用。     

恒流平面折线法

研究发现动态工作点移动轨迹是由二元(u_b,u_c)一次直线方式表达的,只有在u_b～u_c直角平面座标系才能直接地、单独地画出直线性的工作路。又由于工作路、i_c动态线、交流负载线的三位一体,可得恒流平面折线法有一条直线AA′的交流负载线,这对丙类放大图示法是很有用的。因此建议用恒流平面折线法取代输出平面折线法。论述丙类调谐功率放大i_c动态线的特点及其对图示的要求负载线为直线来看选用恒流平面折线法的必要。     

求解相贯线特殊点问题一例的探讨

在相贯线的求解过程中,利用作截平面,求截交线的方法,精确地求出相贯线上的某些特殊点,并给出了计算机绘制相贯线的参数方程。     

数控加工中在线测量线轮廓度误差应用研究

探讨数控加工中利用误差分离技术在线测量线轮廓度误差新方法,在进行误差分离计算机仿真基础上,在实际加工中进行实测,测量准确度和测量效率大大提高.     

基于位移场仿真与特征参数提取的精铸模具型面逆向设计方法

提出了一种简单高效的涡轮叶片精铸模具型面逆向设计方法:特征参数逆向调整法。一方面,基于叶片收缩变形位移场的有限元仿真结果,更为准确地计算铸件不同部位的收缩率;另一方面,通过12个反映叶型特征参数的提取、叶型的复原和调整技术,实现了凝固和冷却过程中非线性收缩变形的补偿,弥补了传统线性放缩法的不足。由于最终获得的型面仍然是参数化CAD模型,和单纯网格直接反向叠加法相比,无需后续复杂的曲面拼接和光顺技术。最后以叶片的叶身为例,将该方法与传统型面放缩法和网格直接反向叠加法进行比较,结果表明对于弦长为60.5mm的涡轮动力叶片,采用特征参数逆向调整法,叶型的型面误差、弦长误差和扭转角误差与传统的收缩中心放缩法相比分别降低了83.8%、96.3%和66.7%,因此具有很好的工程应用前景。     

基于PCI总线的多轴运动控制卡设计

通过对 AMCC S5920芯片结构和功能的详细介绍,简要说明了利用 AMCC S5920进行PCI 总线开发的注意事项,对运动控制卡的功能进行了详细描述,给出了一种利用 AMCC S5920芯片来实现基于 PCI 总线的多轴运动控制卡的设计方法。     

天线选择性幅值扰动形成阵列零陷的技术

首先提出了一种在阵元关于阵列中心对称的线阵中利用幅值扰动形成零陷的新方法,该方法克服了传统幅值扰动方法零陷深度不足、旁瓣水平高的缺陷,且能够在多个强干扰源方向或在较宽的范围形成深度零陷而不影响主瓣。为了减少每次需要控制的阵元数,提高系统鲁棒性,在此基础上进一步提出了利用天线选择性幅值扰动形成零陷的方法。仿真结果表明,其性能可与基于全部天线进行幅值扰动的算法相比,甚至可与复权值控制方法的性能相比。     

基于软件无线电的VOR射频激励源研究

在对机载VOR接收机进行测试与维护时,需要提供可以模拟地面台射频信号的激励源;目前使用的射频激励源一般为传统的专用硬件设备,存在调制参数固定、无法灵活调节等问题。为解决该问题,对VOR射频信号原理进行了分析,基于软件无线电原理,对VOR射频激励源进行了设计;采用零中频软件无线电结构,在计算机上实现对VOR射频信号的正交调制,从而能够对调制参数进行灵活调节,并通过通用的硬件平台发射VOR射频信号;系统可通过人机交互界面、网络或GPIB方式进行控制。使用频谱仪对系统进行了测试,并将输出的射频信号进行记录后,导入到Matlab进行分析验证。结果表明,系统误差在允许的范围内,能够为VOR接收机提供符合要求的射频信号。     

基于双目视觉的钣金件边缘检测技术研究与系统开发

针对钣金类零件边缘的快速精确检测需求,设计并开发了一套基于双目视觉的钣金件边缘检测原型系统(SMEIS)。手持式测量装置围绕表面贴有圆形标记点的被测钣金件边缘连续移动,同时测量装置中的线激光发射器向钣金件边缘投射激光条纹,双目相机实时获取同步图像并传输至计算机;系统软件通过并行处理模式实时对输入图像中的激光条纹中心点进行增量式三维重建,实现对钣金类零件边缘的高效检测。阐述了系统的工作流程和软、硬件结构,并对其中的硬件结构布局、激光条纹中心点实时提取以及三维测点实时拼接等关键技术作了详细讨论。对实际钣金零件边缘的现场检测试验结果表明,SMEIS系统的检测速度大于30fps,且获得的点云数据质量良好。对1mm厚度的平面侧壁检测试验表明,SMEIS系统的平均检测误差约为0.04mm,标准差约为0.03mm。