直升机桨叶载荷校准试验的解耦实践

本文围绕直升机桨叶载荷校准试验中出现的摆-挥、挥-摆耦合问题,阐释了一种快速、高效的摆-挥、挥-摆解耦方法。该方法通过建立摆振方向加载角度与挥舞电桥输出电压之间线性拟合关系实现摆-挥解耦,并通过计算挥-摆耦合系数,估算、调整摆振单片位置实现挥-摆解耦。最后,本文以某型直升机桨叶载荷校准试验的解耦结果、校准曲线和载荷方程,验证了该解耦方法的正确性和有效性。     

DME脉冲调制信号波形参数对空间频谱占用的影响分析

航空测距器DME的开发、调试和性能验证都要用到高斯双脉冲调制格式的DME信号。由于专用的DME信号模拟器技术复杂、价格昂贵,人们常用具有快沿双脉冲调制功能的模拟信号源替代。本文以航空测距器DME信号要求为依据,初步分析了这种替代可能存在的问题,并通过实验对不同边沿条件下高斯双脉冲、矩形双脉冲调制信号的功率频谱占用情况进行了验证。     

用于矿产监测的遥感卫星应用体系效能仿真方法

卫星遥感应用技术在矿产资源勘探与监测任务中发挥的作用日益加深,为分析卫星系统执行矿产勘探与监测任务的现有能力与不足,需要对卫星系统效能进行量化与对比分析。文章建立了一套从需求分析到需求满足度评估的全流程一体化体系效能仿真方法,通过对综合效能指标计算模型、综合需求满足度评估计算模型的数学建模,实现了对卫星效能的量化分析。此方法的有效性通过STK手段进行了验证。     

燃烧条件下火焰筒温度及噪声载荷特性实验研究

航空发动机燃烧室内部高温、气动及噪声等复杂载荷环境是导致火焰筒结构产生裂纹的主要因素之一，掌握火焰筒结构表面载荷特性及其与燃烧参数之间的关系，对于其强度评估非常重要。本文依据某型发动机真实构型设计了典型火焰筒试验件，搭建了模拟燃烧试验平台，发展了热电偶/示温漆组合测温和基于波导管的噪声测试方法，获得了不同燃烧状态下火焰筒表面的温度与噪声载荷分布特征，通过对比试验给出了进口温度、流量、供油量等参数对结构载荷的影响规律。结果表明，火焰筒表面噪声总声压级峰值超过150d B，总声压级、频率特性及分布特征与燃烧状态和结构振动特性等因素相关。     

民用飞机校验机动操纵剖面图研究

从研究军民用规范之间的内在关联出发,认为校验机动操纵剖面可以先采用国军标(GJB)的急剧俯仰B操纵形式,然后验证载荷系数为1.0和2.5时的角加速度是否满足要求。如不满足,则调整舵偏量,直到满足要求为止。该方法既保证了急剧俯仰B操纵,又满足了CCAR-25的角加速度要求,非常有助于军民用飞机通用部件的共享,适用性强,解决了困扰工程界多年的关于校验机动载荷计算不一的问题。该方法已编制为计算机程序,为大型客机校验机动载荷计算提供了重要参考。     

基于CFD/CSD耦合的高速射弹尾拍载荷特性研究

为提高射弹尾拍载荷的预测精度，建立了一套基于计算流体动力学（CFD）/计算结构动力学（CSD）双向耦合分析的计算方法和程序。射弹流体计算主控方程采用耦合SSTk-ω湍流模型和Schnerr-Sauer空化模型的Navier-Stokes方程，射弹结构计算采用基于模态叠加法简化的结构动力学方程，流固耦合界面插值采用径向基函数法，网格变形采用弹簧网格法。分别对泡型计算方法和流固耦合方法进行验证，在此基础上，计算对比1 000 m/s速度下射弹刚体和弹性体的尾拍泡型、结构变形和尾拍流体载荷特性差异。计算表明：弹性体尾拍过程，射弹泡型会产生弹身“二次拍击”、“局部沾湿”和沾湿面积增大等特殊现象，结构变形由弹性一弯模态主导，较大的变形引起流体载荷增大27%～105%，尾拍姿态角增大13%，尾拍频率增加20%，流固耦合效应对尾拍泡型、尾拍载荷和尾拍弹道均产生了较强的影响。     

阵风载荷减缓系统故障分析

阵风引起的额外载荷会引起飞机结构疲劳,降低结构使用寿命。采用非定常气动力有理函数拟合方法建立时域状态空间下的动力学系统,设计了阵风载荷减缓系统。研究了阵风载荷减缓系统3种典型故障模式(副翼偏转饱和、舵机卡死、副翼偏转延时)的力学建模方法,并对机翼在阵风减缓系统故障模式下的阵风响应进行分析。仿真结果表明,3种故障模式均不利于阵风载荷减缓系统对阵风载荷的减缓,对于一些特定情况,故障模式下的阵风载荷减缓系统不仅不能减缓阵风载荷,还会带来由副翼偏转不当引起的额外负载。     

负游隙对高速高温薄壁圆柱滚子轴承动态性能的影响分析

计算了圆柱滚子轴承径向游隙为负值时的等效径向预紧载荷,并考虑等效径向预紧载荷下的套圈弹性变形,通过求解包含套圈弹性变形接触变形等效径向预紧载荷的非线性方程组,得到负游隙圆柱滚子轴承内部的载荷分布情况,以及负径向游隙带来的套圈周向应力.以此分析了负游隙对轴承承载性能及疲劳寿命的影响.结果表明:负径向游隙能够有效降低轴承打滑率,但同时也会降低轴承疲劳寿命,因此在负游隙设计时需同时考虑打滑率和轴承寿命,选择恰当的负游隙.