环件径向冷轧塑性变形及残余应力分布仿真

为了消除环件冷轧过程中产生的残余应力,采用弹塑性大变形有限元法对环件径向冷轧过程进行仿真.研究揭示了矩形截面铝合金环件径向冷轧工艺中总压下量不变时,芯辊进给速度对环件塑性变形大小及分布规律的影响.结果表明:进给速度相对较小时,环件鱼尾形状系数较大,随着进给速度进一步增大,鱼尾形状系数反而减小.根据塑性变形的不一致性产生残余应力的原理,进一步分析由此塑性变形规律形成的残余应力分布情况,从而为消除冷轧后残余应力提供理论依据.      

轧制与增强体对铝基复合材料超塑性的影响

对比研究了轧制与陶瓷增强体对ＳｉＣｗ／ＬＹ１２和ＳｉＣｐ／ＬＹ１２超塑性的影响,分析了超塑性差异的原因,研究表明：ＳｉＣｗ／ＬＹ１２经６２３Ｋ热轧后,展现出好的高应变速率的超塑性,其超塑性变形的主要机 是适当的微量液相调节的细小晶粒的晶界滑动,但经进一步的冷轧后,超塑性明显下降;ＳｉＣｐ／ＬＹ１２在仅经６２３Ｋ热轧后,不出现超塑性;但经过一步的冷轧后,展现出常规应变速率的超塑性,超塑性变形的机制是     

轧制变形及随后热处理对板条马氏体的影响

本文研究了轧制变形及随后热处理对板条马氏体的影响,结果表明：大变形量的重度轧制可使马氏体板条趋于沿轧向排列,层片致密,马氏体板条厚度缩减至20nm左右,在板厚方向上形成了显微层压板结构。低于350℃长时退火,组织处于回复阶段,马氏体形态与轧后近似;高于350℃退火,组织开始进入再结晶期,并有新晶粒生成。     

GH4169合金异形环件轧制过程的最优主辊转速

合理的主辊转速是保证异形环件顺利轧制的重要因素.基于ABAQUS/Explicit显式算法建立了异形环件轧制过程的三维有限元模型,系统分析了主辊转速对异形环件轧制过程及其热力参数分布的影响规律,并进行了GH4169合金压气机机匣试验验证.结果表明:当主辊转速较大时,环件发生明显的轴向收缩现象;当主辊转速较小时,轴向收缩...     

热轧制变形对网状结构TiBw/Ti6Al4V复合材料组织与性能的影响

在成功设计并制备出具有优异综合力学性能的网状结构TiBw/Ti6Al4V(TiBw/Ti64)复合材料的基础上,研究了轧制变形对新型网状结构TiBw/Ti64复合材料组织与性能的影响规律。利用扫描电镜观察不同变形量变形后的微观组织,分析结果显示,不同轧制变形量对应不同变形组织,随着轧制变形量的增加,网状结构TiBw/Ti64复合材料中增强相破碎加剧,局部增强相含量降低,且钛合金基体为转变β组织。拉伸性能结果表明,由于基体形变及热处理强化与增强相的破碎导致的弱化效果的共同作用,随着轧制变形量的增加,网状结构TiBw/Ti64复合材料抗拉强度及伸长率均先增加后降低。抗拉强度从1090MPa提高到1330MPa,相当于提高了22%,而伸长率最大提高了97%。     

轧制NiMnFeGa高温形状记忆合金的微观结构及拉伸力学性能

 采用包套热轧的方法,将Ni56Mn17Fe8Ga19和Ni56Mn15Fe10Ga19合金铸锭成功轧制为均匀板材,研究了其微观组织结构、相变特性和拉伸力学性能等。结果显示,轧制后合金的晶粒和γ相变得细碎,且沿着轧制方向伸长分布,其逆马氏体相变温度下降,相变滞后减小;轧制态合金的抗拉强度和延伸率分别超过500 MPa和2%,热处理后,强度降低而延伸率上升。     

电弧熔丝增材及局部塑性变形复合制造技术研究进展

电弧熔丝增材制造是一种适用于大型金属构件快速成形的技术,具有设备成本低、材料利用率高、沉积效率高、自动化水平高和灵活方便等优点,也存在组织性能不良等缺陷。塑性变形是一种改善电弧熔丝增材制造气孔缺陷、组织性能不均匀和残余应力分布的有效方法。由电弧熔丝增材与局部塑性变形结合的复合制造工艺利于实现零件的“控性”,但其复杂的路径规划、复合工具头、振动和压力等增加了形状精度控制难度。总结了层间冷轧、在线热轧、机械冲击、超声冲击、激光冲击等局部塑性变形工艺对电弧熔丝增材制造试件微观组织、残余应力、各向异性和表面质量的影响,分析了复合制造工艺的困境和问题。结合塑性变形对焊接组织的强化规律和电弧增材在线控制,从电弧熔丝增材及局部塑性变形复合制造的“形性双控”的角度展望了未来发展趋势,为电弧增材制备复杂件提供参考。     

环件轧制参数与质量关系研究

在分析环件加工过程的运动和受力的基础上,定义了环件的端面平整度和外圆的圆度误差作为环件质量的表征参数。通过仿真,分析了环件轧制过程中芯辊进给速度、驱动辊转速和上锥辊进给速度与环件质量之间的关系。仿真结果为环件轧制工艺参数定义提供了参考。     

直径增大速率对IN718合金环件径轴向轧制成形微观组织演变的影响

IN718合金环件径轴向轧制(Radial-axial ring rolling,RARR)成形容易出现混晶和局部晶粒粗大,导致零件无法满足航空发动机严苛的服役要求。以环件匀速长大为稳定轧制条件,给出了径轴向协同进给速度模型,并建立轧辊自适应径轴向轧制多场耦合有限元模型。应用以位错密度、再结晶分数和晶粒尺寸为内变量的统一本构模型,通过多场耦合有限元模拟研究了环件直径增大速率对IN718合金径轴向轧制成形微观组织的影响。结果表明:在保证稳定轧制的前提下,提高直径增大速率使环件平均温度升高,促进了再结晶晶粒的形核长大,使环件平均总再结晶分数增大;另一方面,提高直径增大速率缩短了轧制时间,不利于再结晶晶粒的长大,使再结晶分数减小,因而在直径增大速率超过4mm/s后环件平均总再结晶分数随之减小。     

镁铝复合板制备及成形技术研究进展

镁铝复合板是在镁合金外表上面覆盖一层铝而形成的铝–镁–铝三明治复合板,与镁合金相比,复合板的耐蚀性能得到有效改善,成形能力得到显著提高。对镁铝复合板制备方法及成形工艺进行了综述,介绍了镁铝复合板不同制备方法的研究进展,并对比分析了不同制备方法的优缺点,分析了现有镁铝复合板结构成形方法的不足之处,并提出了相应的解决途径,为镁铝复合板结构在航空航天领域的应用提供参考。