嵌入式远程监测系统的硬件设计

采用单片机和微控制器的监测系统己得到广泛的应用,但这些系统在数据处理、网络通讯等方面能力有限,无法适应远程实时监测的要求.采用新型32位嵌入式CPU进行了一种远程监测嵌入式系统解决方案的硬件设计.系统实现了8通道模拟信号采集,具有功耗低、体积小、集成度高等特点.采用SD卡存储技术、以太网技术以及USB技术,提高了系统智能化和网络化程度.系统可以实时地监测设备状态,对状态信息进行分析与保存,并可以通过网络提供设备运行状态信息.     

加热方式对煤油燃料超声速燃烧室性能影响

采用电阻加热燃烧室直连式试验台和甲烷燃烧加热燃烧室直连式试验台,开展了来流加热方式对煤油燃料超声速燃烧室燃烧性能的影响研究。在对比试验中,燃烧室入口纯净空气来流和污染空气来流均保持总温840K、总压820kPa和马赫数2.0的条件。利用高速摄像技术拍摄了煤油燃烧可见光图像,经分析处理得到了煤油燃烧火焰向主流的传播角度。对比试验结果显示:与电阻加热试验来流相比,甲烷燃烧加热来流的燃烧室壁面压力峰值下降了3.1%~6.9%,煤油燃烧可见光火焰向主流的传播角度缩小了7.1%~12.4%。     

亚超剪切混合层燃油雾化特性试验研究

为了摸清亚超大梯度剪切混合层内直射式喷嘴的燃油雾化特性,设计了用于向亚超剪切混合流中进行燃油喷射的直射式喷嘴,建立了亚超剪切混合层中燃油雾化试验系统。利用粒子图像测速系统（PIV）,对亚超大梯度混合层中油雾场进行测量。通过改变喷嘴流量、喷射角度和喷嘴数量研究不同参数对雾化特性的影响,并应用图像处理技术对亚超大梯度剪切混合层内的油雾场进行分析,总结归纳其雾化规律。试验结果显示：随着流量增大,穿透深度会随之增大,破碎后的颗粒分布峰值所对应的液滴直径会逐渐变小,雾化效果提升;相同流量条件下,喷嘴的角度改变对雾化效果有影响,顺喷和逆喷的雾化效果均好于垂直喷射;逆喷的喷射高度最高,随着流量的增长,燃料将会碰壁;顺喷条件下,随着角度的增加,穿透长度会有所增加;综合燃油轨迹边界,逆喷的效果相对较好。相同流量条件下,喷孔个数的改变对雾化效果和穿透深度的影响不大。     

船载雷达伺服远程辅助诊断系统的研究与设计

以某型船载测控雷达伺服系统为例,针对目前系统故障诊断的不足,采用S7-200系列PLC采集伺服系统的多路信号,并用串口将采集数据发送给远程计算机,诊断软件使用LabWindows/CVI编程处理串口数据,通过对系统状态的监视和判决,实现伺服故障的辅助诊断。     

远程攻击末制导目标截获概率数字仿真

在分析影响远程打击飞行器截获概率各种误差因素的基础上，引入截获条件和截获概率密度函数．用蒙特卡罗法精确计算末制导截获概率，并给出了仿真计算的流程。仿真结果表明，该法能有效分析误差因素对飞行器空中截获概率的影响，为远程打击飞行器武器系统的误差配置和制导控制系统设计提供参考。     

液体火箭发动机离心泵叶轮的多目标优化设计

根据液体火箭发动机系统设计确定的离心泵的性能参数,对泵叶轮的几何参数分别进行了单目标和多目标优化设计。优化目标包括:泵的扬程、效率和轴功率。在多目标优化设计当中,采用超传递近似法对目标之间的重要性进行模糊评价,确定各目标的权值,从而求出优化结果。比较结果表明,多目标优化比单目标优化所得结果更符合工程要求,而对目标的重要性进行评价,所得优化结果更符合设计者的偏好。     

民航二所两项科研成果通过鉴定

10月22日,民航局人事科教司在桂林组织召开科研成果鉴定会。民航二所“基于增强现实技术的远程塔台系统关键技术研究”、“先进场面活动引导和控制系统重大专项关键技术研究”两项科研成果顺利通过民航局鉴定。     

国外中远程空空导弹发展概述

<正>近年来,世界各国加大了对中远程空空导弹的重视,随着空中目标性能的不断提高、空战战术的不断发展以及各种新理论、新技术在空空导弹研制中的不断应用,空空导弹技术发展迅速。现状与特点目前,空空导弹已历经四代,形成了红外和雷达两种制导体制、近距格斗和中远距拦射两大系列。20世纪90年     

飞机维修保障中开发和应用PMA的几点思考建议

近年来,由于便携式维修辅助装置(Portable Maintenance Aids,PMA)及交互式电子技术手册(Interactive Electronic Technical Manual,IETM)的出现,航空维修已可以实现更加远程化、机动化及可部署化.维修技术人员依靠PMA和IETM可更陕地获取信息,不管是在机场、机库、仓库还是在办公室,都不需离开岗位就能完成任务.     

精密导电滑环表面微槽车削性能

采用超精密车削精密导电滑环导电环的方法,保证了精密导电滑环绝缘环与导电环的同轴度、环间距,使绝缘微槽变形量低于0.10 mm。建立了精密导电滑环的切槽模型,利用仿真分析讨论了主轴转速、进给速率、刀具前角和切削深度对微槽变形量的影响,并对模型进行了试验验证。结果表明:滑环微槽侧面变形量随主轴转速的增大而变大,当转速达到700 r/min时,变形量达到了0.10 mm,超出了滑环的精度要求;滑环微槽变形量随机床进给速率的增大而变大,当进给速率达到1.5 mm/min时,变形量超出了滑环的精度要求;滑环微槽变形量随着前角的增大而减小;滑环微槽变形量随切削深度的增大而变大,切削深度低于0.2 mm时,滑环变形量微乎其微。