砂轮的自锐性在淬火钢磨削加工中的应用

根据生产中遇到的超硬淬火钢磨削困难的问题，提出利用砂轮的自锐性的解决方法，分析和叙述了砂轮的自锐性极其应用实例。     

用于超精密加工表面形貌测量的几种光学方法

分析了超精密加工表面的检测技术现状，介绍了用于超精密加工表面微观形貌测量几种典型光学方法的测量原理，评述了各种光学仪器的优缺点及其测量分辨率，指出了光学测量方法的发展方向。     

弹丸速度对超爆轰冲压加速器性能影响

为研究超爆轰模态冲压加速器的推进性能,采用混合的Roe/HLL（Harten, Lax, Van Leer）格式,结合自适应网格加密技术(AMR )与沉浸边界法(IBM ),数值模拟了弹丸速度高于预混可燃气体C-J爆速的冲压加速器流场,揭示了弹丸速度对流场结构与推力的影响。结果表明当弹丸速度在一定范围时,斜爆轰波可驻定在弹丸肩部或头部,在弹丸尾部形成高压区加速弹丸,并且,斜爆轰波驻定在弹丸头部推力更高,稳定工作的速度范围 更宽 。     

超窄带滤光片光谱特性测试与修正

超窄带滤光片在闪电探测等领域有重要应用,其带通区域中心波长的准确性、光谱带宽和带外抑制等光谱特性对闪电探测仪的成像性能具有决定性影响,通过测试准确获得超窄带滤光片的光谱特性是闪电探测仪研制过程质量(quality)控制的重要环节。文章分析了使用分光光度计测试超窄带滤光片光谱特性时存在的问题,提出了一种基于平行光路的超窄带滤光片光谱特性检测方法,并对该检测方法中所采用的测试装置进行了介绍,通过仿真试验分析了测试装置以不同带宽进行测试对测试精度的影响,进一步提出了基于逆滤波原理的测试数据修正方法,解决了常规测试方法应用于超窄带滤光片光谱特性测试时存在的信噪比低、角漂误差大、波长定位精度低和带宽修正困难等问题。     

水下航行体减阻技术综述

空/水跨介质飞行器经空中飞抵目标水域后高速入水,对目标实施快速打击,具有隐蔽性好、突防能力强等特点。但在水下航行中,固/液界面阻力及绕流流场变化等问题严重影响了航行速度与稳定性。减小航行体表面阻力干扰、流场优化是保障水下高速稳定航行的关键。旨在探讨适用于水下高速航行体的表面减阻与流场优化方法,对表面微结构减阻、超疏水表面减阻、超空泡减阻和微气泡减阻4种最具代表性的固/液界面减阻技术进行论述,分析各种减阻技术的机理与应用可行性,探讨适用于水下高速航行体的减阻技术发展方向。     

基于新型滑模控制方法的再入飞行器姿态控制律设计

设计了一种新型滑模控制方法,该方法不但能对已有的控制律进行鲁棒性改进,而且能有效抑制抖振现象。在该方法的设计过程中,首先基于已有的控制律和标称系统,设计了一种新型的动态滑模面,然后对超扭曲算法进行改进,得出了一种快速、连续且有限时间收敛的算法,并首次将其作为新型趋近律,该趋近律与滑模面相结合能够大大增强现有控制律的鲁棒性,而且滑模的切换律是连续的,因此大大降低了系统的抖振。将以上方法应用于再入飞行器的姿态跟踪控制中,有效增强了已有控制律的鲁棒性,实现了大干扰情况下对姿态系统的稳定控制。通过仿真,验证了该方法在提高系统鲁棒性和降低抖振方面的有效性。     

环境减灾-1A、1B卫星研制综述

环境与灾害监测预报小卫星星座--环境减灾-1A、1B卫星经历了方案阶段、初样阶段、正样阶段的研制工作,研制中解决了星座设计与优化、全新载荷的研制难题,克服了主动段时间长和任务与接口要求变化大等问题,积累了丰富的经验和教训,可以为其它型号研制提供借鉴.     

从星系群看银河系

星系是可观测宇宙的一个基本单元,也是亿万颗恒星的巨大集合体;而银河系是其中的一个星系之一。按照由小到大的形式,可观测宇宙可分为星系、星系群、星系团和超星系团。 按照钱学森先生定义,“航天”是指在太阳系内飞行,“宇航”是指在银河系内飞行。所以,了解银河系的运行轨道、银河系周围的邻居以及银河系归属哪个星系群等问题将更有助于探索宇宙的活动。     

固体火箭发动机壳体/绝热层界面缺陷的声-超声检测

为了对固体火箭发动机钢壳体/绝热层界面缺陷进行有效检测,基于HSD4超声波发射/接收卡,构建了声-超声实验系统.对具有圆底孔和脱粘缺陷的钢壳体/绝热层试件进行了检测,检测信号分别采用了权振铃应力波因子方法和驻波共振模型进行分析.实验实现了对缺陷的有效检出,并可对圆底孔缺陷大小作定性评估和脱粘缺陷的定位.实验结果表明,声-超声实验系统对界面缺陷的检测是有效的.     

超高强度钢薄壁件车削变形控制

结合固体火箭发动机超高强度钢薄壁壳体的特点,分析了其在切削加工过程中产生变形的影响因素;重点分析了工件的装夹、切削力、切削温度对加工精度的影响;介绍了应用有限元分析软件研究超高强度薄壁零件变形的基本方法;提出了控制薄壁零件加工变形的方法,即合理选择夹具及装夹方式、刀具的正确选择、减小切削热的影响、合理选择切削用量以及减小切削力等措施。