面向分析的产品建模技术概述

针对当前面向制造的产品模型对产品设计后续数值模拟阶段的适应性不足的问题,为提高产品几何模型与分析模型转换效率,分析了产品模型在数值模拟中的表达形式,总结了面向分析的建模所面临的问题,归纳出面向分析的建模需求,通过改进现有的参数化建模方法,提出了面向分析的产品建模技术及其结构框架,最后以涡轮叶片为例,创建能够适应后续数值模拟的涡轮叶片模型,在一定程度上降低了叶片设计分析一体化的难度,同时对其他高质量数字化模型的创建也有一定的参考价值。     

波音737NG一种特殊情况下“PSEU灯亮”故障的分析

虽然"PSEU灯亮"是一种常见故障,按照故障隔离手册便可以排除,但新进的几架波音737NG飞机由于设计缺陷会产生虚假故障,本文对这一特殊故障进行了分析,总结了排故经验。     

基于UKF的实时弹道解算参数稳健设计

在基于UKF(Unscented Kalman Filter,无迹卡尔曼滤波)的实时弹道解算应用中,外部环境不稳定的影响以及观测过程中野值的存在,使得基于经验参数设置的滤波易于发散.因此,需要针对指定型号调节和设置滤波器参数的取值,使其克服上述现象.针对这一问题,提出了基于理论弹道先验的参数稳健设计方法,对滤波器参数最优值进行预测.从滤波器的架构出发,梳理出影响滤波器性能的相关参数,结合稳健设计思想,外设计部分基于理论弹道先验信息,通过模拟弹道特征点构造弹道观测模型;而内设计部份,构造模型的测元数据进行正交试验,判断参数的显著性,获取相应的最优参数取值,从而为实时解算弹道的参数设置提供指导.实际数据试验结果表明,该方法可显著提高滤波器的实算稳健性和收敛性能.     

民用飞机虚拟维修可达性技术研究

结合民用飞机维修性设计的要求和特点,将虚拟现实技术引入到飞机维修性设计、分析与验证工作中,阐述了虚拟维修仿真的流程。通过可视性分析、实体可达分析、操作空间分析,给出了虚拟维修的可达性验证方法,实现设计中的维修性设计评价,从中找出影响维修性设计的因素进而及时改进,以提高整机维修性。     

可制造性设计在系统工程过程中的应用研究

本文针对复杂产品协同设计、开发与验证过程中的可制造性共性问题,以航空电子系统为典型的复杂系统对象,探讨了可制造性的概念内涵、工作边界、组织架构和开展时机,着重从系统设计和开发策划、系统需求捕获与定义、系统架构定义、系统详细设计与实现和系统验证子过程的角度,详细阐释了可制造性设计融入系统工程过程的实施思路,并结合具体的应用实例,对可制造性设计对产品高质量交付的正向影响进行了阐释,为可制造性工作在系统开发与设计中的落地推广指明了方向、奠定了基础。     

基于轨道任务几何的"嫦娥五号"采样区选择

"嫦娥五号"(Chang'E-5,CE-5)任务飞行过程复杂、约束条件多,采样区域的选择与轨道设计密不可分.首次提出了基于轨道任务几何的采样区选择方法,以确保探测器任务时序安排紧凑、推进剂消耗少、发射窗口适应范围广、发射机会最多、并满足各个分系统要求.首先给出了工程实施代价最小的可行采样区范围,再综合考虑采样区的地形安...     

部署retro-GEO巡视器的月球借力飞行轨道分析

retro-GEO是指逆行(retrograde)地球静止轨道(geostationary Earth orbit,GEO),该轨道与GEO轨道高度相同或相近,但倾角为180°,安装在retro-GEO卫星上的巡视器可每12 h对GEO带空间资产附近碎片环境安全预警.直接西向发射retro-GEO卫星存在地面测控和发射...     

面向装配的民用飞机设计制造一体化应用研究

本文通过面向装配的模块划分技术、MBD设计技术和模块成熟度技术的应用,探讨解决现有飞机研制中暴露的设计与制造分离的问题,提出面向装配的民用飞机设计制造一体化设计,使制造单位的工艺提前介入产品设计,在模块划分时充分考虑可装配性、在模块MBD定义时完整定义工艺信息、在模块成熟度提升时进行工艺审查,实现设计与工艺的并行;并构...     

企业财务信息化建设对财务合规管理的优化作用分析

信息技术高速发展,其影响力已渗透至企业管理各个环节。财务管理是企业合规管理的重要防线。信息技术的广泛应用为财务管理职能及财务合规管理作用的发挥提供了便利的平台。本文通过对财务信息化建设和财务合规管理分析,探究财务信息化对财务合规管理的优化作用,为各单位提高财务合规风险管理能力提供实践支持。     

基于需求的设计开发过程质量管理探索与实践

质量管理是航空发动机项目管理的重要组成部分,而设计质量管理作为产品质量管理的源头,在整个航空发动机产品中起着至关重要的作用。深入研究了AS9100D标准对设计开发过程要求,立足于企业发展现状,提出了基于需求的航空发动机设计开发过程质量管理架构。旨在围绕航空发动机研发需求,以控制设计过程输出满足需求为核心,不断强化设计单位的人员管理、信息管理,持续进行体系改进,构建一套“需求有效、过程受控、交付合格”的设计过程质量管理框架,实现研发过程全过程受控。