仿真及有限元分析在机构设计中的应用

本文主要利用机械系统计算机虚拟仿真技术及有限元分析技术验证了大攻角腹撑系统设计的合理性。同时也为机构的设计提供了一种新的计算机辅助设计方法。     

航空发动机虚拟维修与装配技术研究

发动机制造技术已成为一个国家科技水平、国防实力和综合国力的重要标志.发动机的装配是整个发动机制造过程的龙头,涉及发动机设计、工艺计划、零件生产、部件装配和全机对接总装的全部过程,囊括了自动化铆接技术、先进定位装配技术和装配过程的数字化仿真等技术.     

基于容差分配的直升机多约束运动系统的应用与研究

本文以某民用直升机动力舱多约束运动系统的容差分配设计为例,阐述和分析了多约束运动系统容差基准的选取、分配以及设计补偿等。可以为多约束运动系统设计提供方法和参考。     

高分影像辅助下的航空高光谱严密几何检校方法

 惯性测量单元(IMU)与传感器视准轴的偏心角和偏心矢量是造成航空线阵列高光谱数据几何校正误差的主要原因之一。在分析偏心角与偏心矢量误差来源之后提出该误差由IMU主轴与传感器主轴的角度偏差、测区固定偏差、GPS中心与传感器投影中心相对偏差组成,在此基础上建立了较为严密的检校模型。针对模型解算时需要大量高精度控制点的问题,提出了一种高分影像辅助下的亚像元精度控制点自动提取方法。通过多地区、多传感器高光谱航测实验表明,亚像元精度控制点能有效提高模型解算精度。新检校模型可获得亚像元校正精度,推扫式传感器——应用型机载成像光谱仪(AISA)建模中误差约为0.39个像元,摆扫式传感器——实用型模块化成像光谱仪(OMIS)建模中误差约为0.23个像元,校正后的影像可直接进行拼接。     

模具约束条件对H96黄铜双脊矩形管E弯截面变形的影响

 双脊矩形管的绕弯成形受内外侧模具的共同约束,不同模具约束下管坯的受力不同,使得其截面变形情况也不相同,而截面变形严重地影响弯管件的成形质量和使用性能。因此,基于ABAQUS有限元平台建立了双脊矩形管E弯成形三维有限元模型,并通过实验验证了模型的可靠性。采用所建模型,研究了内外侧模具约束条件对双脊矩形管E弯截面变形的影响规律,发现当只有内腹板脊槽受约束时,内腹板脊槽的内缩变形可得到较好的控制,而其他部位的变形则有增大的趋势;当只有外腹板脊槽受约束时,内腹板脊槽宽度变形基本不发生变化,而其他部位的变形则有减小的趋势;当内外腹板脊槽均受约束时,可较好地控制双脊矩形管E弯过程中的截面变形。芯头个数对整管截面高度、宽度、外腹板脊槽宽度与两脊槽底部的间距的变形影响较大,但对内腹板脊槽宽度的变形影响不显著。     

基于连续同伦算法的天基仅测角初定轨方法

要进一步提高天基短弧初定轨的精度,在观测资料精度较高的情况下,仅考虑二体问题是不够的,还应考虑轨道摄动的影响。因此,基于无摄初轨的单位矢量法原理和矢量斜分解方法,给出了考虑摄动的天基仅测角初定轨单位矢量法。针对天基仅测角观测条件方程组求解过程中易出现迭代不收敛或收敛到平凡解的问题,引入连续同伦算法求解观测条件方程组,提出了单星观测方式下的空间目标天基仅测角初定轨方法,并通过数值仿真算例验证了该算法在较大范围的收敛性和数值稳定性。     

一种车载组合导航系统航向修正方法研究

针对车载组合导航系统航向误差难以修正的问题,对航向角误差可观测性进行分析,并提出一种基于加速度变化的航向误差可观测性分析的误差修正方法。首先利用分段线性定常系统(PWCS)可观测性分析法和奇异值(SVD)分析法对不同加速度变化情况下的组合导航系统航向角误差进行可观测性分析,得出航向角误差的可观测度与加速度变化的剧烈程度正相关的结论。在不同加速度变化情况下,对航向角误差的滤波估计进行仿真,总结出加速度变化过程中的收敛规律,从而提出根据加速度变化情况对航向误差进行修正的方法。最后实验结果表明,通过该方法能够有效地减小航向角误差导致的位置误差,提高导航精度。     

攻角试飞测试基准的误差修正

阐述了攻角测量误差的成因和攻角试飞校准的必要性。选定机头空速管攻角传感器为攻角试飞的测试基准，分析其攻角探测特性，并运用细长旋成体理论重点计算了机体绕流对攻角测量的影响量。探讨了攻角试飞测试基准的误差修正问题。     

高精度航天轴承刚度测量装置

介绍一种高精度航天轴承刚度测量装置,内容包含轴承刚度测量的原理、刚度测量装置的设计、应用效果等三部分.航天器中的精密旋转部件,尤其是某些高速旋转部件例如陀螺仪转子和角动量飞轮以及某些光学部件例如红外地平仪都采用了精密角接触滚珠轴承作为旋转支承.为了使这类旋转支承获得高旋转精度、长寿命和高可靠的特质,就必须对轴承加一个精确的预载力.本文介绍的轴承刚度测量装置就是为此而研制的.该装置已在航天器旋转部件的研制中发挥了重要作用.装置允许加力范围0-100kg,测力精度1 N;变形测量范围100μm,测量精度0.1μm.