基于实测数据的航空发动机转子叶尖装配间隙预测

以多级转静子装配过程为研究对象,基于空间几何变换理论及形位公差理论,提出了一种多级转子叶尖间隙预测方法。具体是将转静子系统分为转子、静子、支承等3个子系统,分别针对子系统建立装配偏差子模型,进一步将各模型进行坐标统一,以配合面的实测偏差数据作为输入量,计算同一轴向位置处的转子叶尖坐标及机匣坐标,从而计算出转子叶尖间隙。试验结果表明,采用所述间隙预测模型,可准确预测转子叶尖间隙,预测最大相对误差为11%,从而为装配质量分析提供了参考依据。     

未来工厂的数字化测量世界

数字化测量技术已从后台走向前台,从单一走向综合,得到了前所未有的重视测量技术包括模拟测量和数字化测量。三维激光跟踪仪已经在飞机工厂的零件检测、飞机部装和总装中发挥巨大作用,不仅保证了测量精度,而且大大提高了工作效率。室内iGPS与扫描激光雷达的问世,为未来工厂的测量世界开辟了一片广阔的蓝天。     

产品

厂商:安世亚太代表产品:PERA.Simulation精益研发之协同仿真子平台PERA.S从业界需求出发,尤其重视我国数字化制造、数字化军工发展的需要,以拥有自主知识产权的技术为核心,集成并综合了世界上在流程管理、仿真数据管理、多学科集成与优化、CAX数据接口等方面的优秀技术,形成企业协同仿真统一平台,是实现企业跨越式发展的利器。     

虚拟装配仿真技术在飞机研制阶段的应用

飞机研制阶段在计算机里利用虚拟装配仿真软件将设计的产品三维数模进行装配工艺设计及仿真,可帮助产品摆脱装配物理样机及所涉及的工艺装备制造难题,有效地提高产品、工装的建模质量,有助于降低产品开发成本、缩短产品的开发周期.     

大部件对接的数控定位器技术研究

对飞机数字化装配技术中的数控定位器进行技术研究,介绍数控定位器的工作原理,综合考虑制造、装配、维护和保养等工艺,进行方案和结构设计,并总结设计、制造和装配过程中遇到的技术难点,针对技术难点提出解决方法。     

基于MBD的飞机自动化装配孔工艺特征快速添加技术

为了解决飞机自动化装配离线编程系统信息来源问题,在分析特征技术和MBD技术应用于数字化装配方面特点后,提出一种将MBD技术与特征技术相结合的装配孔工艺特征快速添加技术.该技术以MBD模型为基本单位,结合现阶段航空蒙皮类产品建模特点,通过工艺特征将几何信息与工艺信息相结合,建立了面向飞机自动化装配系统的产品工艺特征信息模型.为实现装配孔工艺特征在产品数模上的快速添加,在DELMIA V5平台上开发了面向CAD数模的信息添加功能模块,完成了产品工艺特征信息模型的建立,为飞机自动化装配离线编程系统提供了良好的数据源,实现了CAD/CAM/CAPP系统的集成化和数据共享.     

机身部件对接阶差超差典型问题的分析及解决

针对某型飞机机身前段和中段对接时,对接框机身外形阶差连续几架飞机超出设计技术条件规定的问题,从零件制造、装配型架卡板外形、装配应力三方面分析产生故障的原因,并采取相应的控制措施,使部件装配时外形符合要求,最终解决了机身对接时发生的阶差超差问题。     

飞机机身壁板自动钻铆离线编程过程优化研究

自动钻铆离线编程是自动钻铆技术应用关键环节之一,离线编程质量与效率将直接影响飞机壁板的生产制造周期。研究分析了当前飞机机身壁板自动钻铆离线编程过程,针对目前飞机机身壁板自动钻铆离线编程过程效率低下、编程质量不高的现状,提出了一种飞机壁板自动钻铆快速离线编程方法,该方法优化了自动钻铆离线编程流程,同时针对自动钻铆离线编程过程数据处理繁琐、工作量大的问题基于CAA二次开发技术实现了离线编程过程数据的批量化处理。基于该自动钻铆离线编程方法可大幅提升当前飞机机身壁板自动钻铆离线编程质量与效率。     

叶栅试验件数控铣加工及组件装配工艺的改进研究

通过对叶栅试验件数控铣加工及组件装配工艺的改进研究,对传统加工工艺及组件装配工艺进行优化,选用三坐标加工中心加工叶片端面及榫头,保证了榫头的一致性;在榫头加工螺纹孔,利用螺栓穿过榫槽将叶片与栅板固定,解决了叶栅试验件组件装配尺寸问题。此方法可大幅减少加工时间,提高零件合格率。     

数字化技术在大型雷达天线罩生产中的应用

社会各行各业的数字化水平快速提高以及各种资源相互利用、整合,有力地推动了复合材料构件数字化技术的快速发展.复合材料构件产品的实现过程一般包括外形数模建立、结构功能设计、生产装配工艺设计、工艺实施、质量(包括寿命)验证、装配使用和使用监控.