国外柔性制造系统发展概况

柔性制造系统FMS是六十年代开始开发的一种先进制造系统,近十多年来得到迅速发展。它以电子技术和计算机技术为基础,具有高效率、高柔性、高精度的优点,适用于中,小批量、多品种生产。该文概述了FMS的基本内容、特点及其发展历史与动向。     

离子束加工和离子镀膜简介

针对超精细加工的技术要求,叙述了离子加工应用技术的发展概况、各型号离子束刻蚀机的性能及使用效果,阐述了离子镀膜的基本原理与特点。这种镀膜对零、部件表面的保护及性能改善有重要作用。     

马达端盖镀铬标记的研制工艺

某弹道导弹控制系统的三种陀螺马达的动平衡标记,由喷A05—9漆(白或黑漆),改进为镀亮铬或铬黑铬提高了陀螺仪表的精度,提高了导弹控制系统的精度。     

模拟合成法加工蜗旋凸轮

采用模拟合成法在普通铣床上铣削具有复杂型面的蜗旋凸轮,首先要实现工件的自转与公转,建立分度头与圆工作台转速之间的对应关系。工件轴线到圆工作台轴线的距离a要与(?)的设计尺寸相等,保证工件轴向对称面与圆工作台轴线共面,并按i=0逐渐过渡到i=22.5×M/168×N的变转速比,分别转动圆工作台及分度头,对蜗旋凸轮进行修正。     

加工不锈钢用丝锥的切削性能试验

不锈钢韧性大,导热性差,热强度高,线膨胀系数大,冷硬趋势强,加工变形严重,攻丝时容易崩刃或“抱锥”。为寻找影响攻丝的主要原因,以求确定丝锥结构的较好型式和几何参数的合理数值,用M10以下不同规格、不同结构的丝锥来加工不锈钢和其他不同材料进行切削性能试验。经过对比验证,得出了正确的结论,从而为进一步提高加工不锈钢用丝锥的设计质量提供了可靠依据。     

利用旋转基线方法进行双星快速定向

我国双星定位系统载波相位可观测信息少，且对地静止，难以直接利用传统的多星系统(GPS、GLONASS等)解模糊方法进行双星定向。针对此种情况，提出了一种旋转基线确定单差模糊度参数初值的方法，总定向时间不超过50秒，从而可实现双星快速定向。并且通过多位置观测，具备一定的周跳检测能力。进行了仿真实验，结果表明：当基线长度为2米，原始载波相位测量精度为1％周时，定向精度优于偏航角0．045度、俯仰角0．048度。该项技术应用于惯导系统的初始对准，可实现快速寻北，大幅减少其对准时间。此外，与双星无源定位系统结合，可组建一套我国完全自主的无源快速定位定向系统，大大提高了隐蔽性，对于我军的炮兵阵地联测意义重大。进一步，将双星与INS进行组合导航，应用前景广阔，因此该项技术具有较深的研究开发潜力。     

钴钢棒手工磨制刀具在数控加工中的应用

在数控加工中，应用钴钢棒手工磨制刀具来完成特殊要求的零件加工，以解决特定条件下难以使用硬质合金刀片和标准刀具进行加工时的刀具使用问题。总结出了钴钢棒在实际加工中的切削参数，给出了孔加工时常出现问题的解决方法。     

高硅氧玻璃纤维复合材料的切削加工实验研究

探讨了高硅氧玻璃纤维复合材料切削加工的特点,分别用不同刀具材料的刀具和不同加工参数对高硅氧玻璃纤维复合材料进行了切削试验,得出了最佳刀具材料是立方氮化硼(CBN),并总结出了最佳的切削参数。     

航天铝基复合材料零部件超精密加工技术研究

针对航天高碳化硅铝基复合材料零部件采用聚晶金刚石PCD刀具进行了超精密车削加工试验，用原子力显微镜AFM和扫描电子显微镜对其进行了检测，分析了零部件表面粗糙度值的大小及影响因素、SiCw变形破坏机理、已加工表面微观结构及加工变质层特性。结果表明，超精密车削高碳化硅铝基复合材料零部件可以获得超精密级加工表面（如Ra11．5nm）；超精密车削过程中SiC，存在着三种主要变形破坏机理：直接剪断型、拔出型和压入型，且以直接剪断型为主。直接剪断的SiCw对表面粗糙度值影响最小，而后二者是影响表面粗糙度值达到超精密级的主要障碍；超精密加工零部件表面仍会产生很薄的加工变质层。