基于嵌套网格方法的直升机尾梁边条气动干扰数值模拟研究

采用基于运动嵌套网格技术的计算流体力学方法开展旋翼/机身气动干扰计算分析,研究了45°、90°、120°三个安装角度尾梁边条对直升机气动特性的影响。数值分析结果表明,悬停状态尾梁边条可为机身提供侧向力、增加机身扭矩,能够帮助尾桨卸载。其中,120°尾梁边条悬停状态增加机身扭矩效果最明显。且安装120°尾梁边条后直升机在前飞状态的气动特性基本没有影响。     

某发动机盘轴“扭矩-转角”连接法应用试验

螺栓连接是航空发动机机械连接的主要方式,传统的扭矩法造成预紧力误差较大,尚不能满足发动机高精确性、高可靠性连接的工艺控制需求。为此,以某型发动机低压涡轮盘轴的关键连接结构为对象,将传统的扭矩法和先进的转角法相结合,在国内发动机装配中首次应用"扭矩控制–转角监测"法,并设计开发智能拧紧系统,利用转角法预紧力精度高的特点,在准确施加扭矩的同时,监测调整螺母的转动角度,保证了预紧力的准确控制和连接刚度的均匀一致,提高了发动机的结构连接质量,为后续工艺协同发动机设计提供了技术手段,对发动机装配表现的不一致性问题提供了解决途径。     

轴流压气机效率测量两类影响因素的试验研究

针对压气机试验系统中影响效率参数测量的主要因素,开展了出口热电偶反串测温和前置齿轮箱机械损失标定试验,验证了热电偶反串测温方法应用于压气机低压比小温升工况效率测量的有效性,获取了齿轮箱机械损失改进修正系数随转速的变化规律。试验结果表明:小温升工况下,压气机温升效率对出口总温测量误差的变化非常敏感。与常规测温方法相比,热电偶反串测温方法实现了压气机温升的直接测量,在低压比小温升工况效率参数测量上具有明显优势。齿轮箱机械损失对于压气机扭矩效率测量具有显著影响,中低转速时简化修正系数会导致安装齿轮箱后的压气机扭矩效率测量结果偏高,采用改进修正系数可以提高压气机扭矩效率测量的准确性。     

MJ螺纹与普通螺纹能否配合的判定公式

对MJ螺纹的外螺纹与普通螺纹的内螺纹配合的可能性作了理论性的分析,其结论是MJ螺纹的外螺纹与普通螺纹的内螺纹配合在理论上是可行的,并利用推导出的判定公式对所选择规格的普通螺纹内螺纹与MJ螺纹外螺纹配合的可行性进行验证计算。     

共轴式直升机上下旋翼之间气动干扰的风洞实验研究

 介绍了共轴式直升机在悬停和前飞时, 上下旋翼之间的气动干扰及干扰随前进比变化的情况。风洞实验结果表明, 悬停时, 在两旋翼的相互干扰中, 上旋翼对下旋翼的干扰较大, 拉力系数越大, 干扰相对增强。前飞时, 上旋翼对下旋翼的干扰减弱, 下旋翼对上旋翼的干扰增强。在前进比L = 0～0.05 之间, 上旋翼对下旋翼的干扰最大,L = 0.1 时, 下旋翼对上旋翼干扰最大,L = 0～0.1 之间, 两旋翼之间干扰较严重。     

钛合金对接螺栓螺纹滚压加工

分析了某飞机刹车机轮用钛合金对接螺栓螺纹滚压加工的难点,重点介绍了机床、滚丝轮、冷却润滑液和工艺参数的选择,以及取得的技术经济效果。     

单面螺纹抽钉干涉配合复合材料连接件挤压强度研究

由于连接技术是复合材料连接结构设计中的关键环节,所以本文通过试验研究了干涉配合对复合材料单钉双剪连接件挤压强度的影响作用,并建立了能预测复合材料连接件挤压强度的三维有限元数值模型.该模型考虑了钉孔接触、渐进损伤以及大变形理论,并采用了Hashin失效判据以及Tan材料性能退化准则,研究了不同干涉量(0％,0.5％,3％)配合方式对连接强度和刚度的影响作用.结果表明适量的干涉能提高连接挤压强度,而3％的过量干涉配合降低了连接挤压强度,却有较高的挤压弦向刚度,与试验结果相比,吻合较好.     

扭矩扳子校准结果的不确定度评定方法

介绍了扭矩扳子校准装置的各种结构形式及其结构特点。提出了扭矩扳子校准结果的不确定度影响量以及测量结果的不确定度的评定思路和计算方法。针对不同校准装置的结构特点以及在校准过程中涉及的安装和施扭状态等因素的影响,提出不确定度影响因素的试验和评价方法。     

螺纹滚压对1240MPa级高强钛合金高锁螺栓性能的影响

针对1240MPa级高强钛合金高锁螺栓进行螺纹滚压强化工艺试验研究,结果表明:冷滚压螺纹时,高强钛合金高锁螺栓的螺纹牙顶出现超过0.12mm的折叠,温滚螺纹则没有超标缺陷.1240MPa级高强钛合金高锁螺栓温滚螺纹后的平均抗拉强度比冷滚螺纹的平均抗拉强度低约0.5kN,但高于标准要求20％.冷滚压的螺纹各部位显微硬度稍高于温滚压后的螺纹各部位的显微硬度,冷滚和温滚均使材料得到硬化,适用于高强钛合金高锁螺栓的螺纹滚压工艺为温滚螺纹.     

三针法测量螺纹中径的分析

本文从单一中径和中径的定义出发,采用三针法测量普通螺纹的中径,探讨螺纹单一中径与中径之间的关系,并对三针法测量螺纹中径进行误差分析,找出影响螺纹中径误差的主要因素。