机械材料在任意循环特征稳定交变应力作用下的疲劳极限

本文以疲劳强度的经典理论为基础，对传统的疲劳极限计算公式进行一系列深化研究，推导及归纳出一组较为简便的机械材料疲劳极限通用计算公式，该组公式以简单的解析形式清晰地描述了机械材料疲劳极限随循环特征参数ｒ及应力循环作用次数Ｎ变化而改变的特定规律，根据所提供材料的机械性质，工程技术人员很易利用本文导出的公式及推荐的表格直接确定机械材料在任意循环特征稳定交变应力条件下承受任意次应力循环作用的疲劳极限。     

半导体器件的过应力损伤

半导体器件的过应力损伤问题是危害电子产品可靠性的首要问题。过应力损伤包括电过应力损伤、机械过应力损伤和过高温度损伤。为减少半导体器件在使用现场发生失效，提高经济效益，详细地介绍了半导体器件在使用过程中易发生的过应力损伤。     

人造石英晶体超高压釜爆炸原因分析及其预防措施

对一起人造石英晶体超高压釜爆炸原因进行了分析．判定应力腐蚀为造成该釜爆炸的原因，并在设计、制造和使用等方面提出了预防措施。     

双参数指数分布下定数截尾恒加试验的统计分析

设产品寿命服从双参数指数分布，尺度参数（失效率）为λ＞０，位置参数（保证寿命）为μ＞０，在加速应力水平Ｓｉ下，失效率和保证寿命的加速模型分别为本文给出了定数截尾情况下对由恒定应力加速寿命试验得到的数据进行统计分析的方法。获得了参数β０，β１，β２的ＢＬＵＥ（最佳线性无偏估计）以及α０，α１的近似ＢＬＵＥ。然后由模型可以求得在正常应力水平Ｓ０下各种可靠性特征量的估计。随机模拟的结果表明，本文给出的统计方法具有较高的精度。     

用单幅线图恢复物体三维拓扑结构

将物体从场景中识别出来，人类大量使用的是匹配物体的拓扑结构，所在研究恢复物体的拓扑结构有相当重要的意义，本文在详细考察人类读图习惯思维过程之后，提出了符合人类习惯的局部柱假设和广义局部柱假设，进而给出了一种仅用单幅线图恢复物体三维拓扑结构的算法、很好地模拟了人类的思维过程。本算法在ＰＣ计算机上用Ｐｒｏｌｏｇ语言实现，并用多幅多面体线图进行三维恢复，都获得了满意的结果。     

浅谈高效应力筛选与电子产品可靠性

指出高效应力筛选是保证电子产品可靠性的有效途径。并结合号可靠性工程实际介绍了高效应力筛选的应用情况、典型结果和实践经验，并提出了开展筛选试验的注意事项和当前亟待解决的问题。     

弹性波纹环减振轴承设计与分析

设计了一种圆周周向呈现正弦波纹状的弹性圆环轴承阻尼器,与滚动轴承耦合到一起,实现轴承减振吸能功能。建立了弹性波纹环减振轴承的力学模型,利用有限元方法对该减振轴承进行力学性能分析,研究了弹性波纹环几何参数对其应力分布和径向压缩刚度的影响以及弹性波纹环的减振吸能效果。结果表明：与弹性凸台环比较,弹性波纹环的应力分布有了很大改善,在给定工况下,最大Mises应力从1 356 MPa降低到464 MPa,应力减小了64%,消除了应力集中现象;弹性波纹环的厚度、波纹周期数和弹性环直径对弹性环的应力和刚度影响显著。弹性波纹环的引入大幅度降低了轴承在振动冲击时受到的冲击力。     

弯曲壁面流动分离及再附的尺度解析模拟

为准确预测弯曲壁面发生的流动分离及再附现象,基于模拟应力混合思想构建了新的RANS/LES混合框架,涡黏系数和湍动能耗散项中的长度尺度同步切换、涡解析区动态确定亚过滤尺度模型系数、采用混合过滤尺度匹配动态模型,并据此构造了k-ω基动态应力混合模型。首先利用槽道湍流检验了基准的亚过滤尺度模型和近壁RANS模型,前者解析获得了正确的湍流脉动近壁行为和相干结构,后者以很小代价捕捉到了雷诺应力分量的各向异性和松弛效应。随后利用周期性山算例考核了动态应力混合模型对分离再附湍流的预测精度,并与DDES,IDDES及SAS模型进行了对比。结果表明,三项改进使得动态应力混合模型具有近壁模拟能力且不存在对数律不匹配问题,涡解析能力优于DES类隐含的准代数模型,能够更好地捕捉压力梯度诱导的流动分离和再附,获得更为准确的壁面剪切应力、摩擦系数、压力系数、回流区,分离剪切层相干结构的分辨率更高。     

某型航空发动机涡轮叶片焊接裂纹故障分析及修理工艺改进

某型航空发动机涡轮叶片叶冠堆焊裂纹,修理时未被荧光渗透探伤有效检出.通过对裂纹性质进行金相分析,证明裂纹是由残余应力引起的延时裂纹,荧光探伤时未开口.针对性的研究采用X射线探伤进行补充检测并优化修理工艺流程增加去应力手段,不仅提高了检测可靠性而且降低了裂纹故障率.     

提高惯导陀螺仪零部件尺寸稳定性的途径

铝合金在惯导仪表中得到广泛采用,为保证尺寸的稳定性,除选择适用的材料之外,消除零组件的内应力应是重要的措施,而采用温振稳定处理工艺消除内应力是行之有效的工艺手段。铝合金Ly12—CZ的温振稳定处理工艺是正温120±5℃4～6h(最后一次为16～18h),负温-70～-80℃ 2～3h,正负温温振循环次数为3次,可多次安排在粗加工和半精加工和二次半精加工之后推行,对于尺寸稳定度要求特别高的零件,温振稳定处理工序作为工件的最终工序是适宜的。