减压阀节流口流场仿真和分析

采用Fluent软件对火箭姿态控制系统减压阀环形节流口流场进行了数值仿真,得到了流场有关参数图形。减压阀节流口气体流场为非自由、紊动、冲击、壁面射流,气体在节流口达到音速,贴壁面高速射流出去后,相互撞击、压缩并撞击阀芯柱面产生激波,气流总压损失较大,建议采用等温过程进行特性计算。减压阀环形节流口后流场存在激波,总压并不守恒,目前通用的气流稳态流动力计算公式并不合适,应借助流场分析工具进行节流元件受力分析。     

用电子计算机排列喷嘴环

以往冲压喷气发动机的喷嘴环排列用人工完成,十分烦琐,特别是当一次要排多套喷嘴环时,人工排环很难保证各台发动机的燃油浓度分布的一致性。改用电子计算机排环以后,大大地提高了排环速度,并且可使多套喷咀环之间的差异减小,使喷嘴环具有互换性,为发动机组装和弹体总装提供方便。     

基于亚燃RBCC构型的引射模态一次火箭节流策略研究

为了探究亚燃RBCC构型在引射模态下的性能表现和一次火箭节流规律,本文基于一设计点为亚燃模态的RBCC构型,开展了进气道/燃烧室一体化内流道的数值模拟工作,分析了一次火箭流量变化对进气量、流道压力分布、推力和比冲的影响,最终给出了引射模态下一次火箭的节流策略。结果表明：引射模态下,一次火箭流量调节对RBCC性能的影响非常复杂,且规律性和一致性较差;在亚声速引射模态,建议一次火箭以大流量工作,暂不考虑比冲性能;在超声速引射模态,建议一次火箭以小流量工作;为了提升进气道启动点附近RBCC的比冲性能,建议尝试二次燃料的喷注燃烧,但必须充分考虑对进气系统的不利影响。     

圆形降落伞顶孔的孔口圈新技术

文章介绍了美国近年来研究的降落伞中的一项新技术—圆形降落伞顶孔的孔口圈技术。该项技术去掉顶孔绳 ,代之以高强编织带孔口圈。在X— 38计划的减速伞和超音速引导伞、在SDW减速稳定伞和主伞以及PLER伞上应用 ,均获得成功。     

内燃波转子泄漏及密封问题分析

为了说明泄漏对内燃波转子的影响,并探索有效的密封措施,建立了单通道简化内燃波转子模型,利用丙烷为燃料,空气为氧化剂,采用多步详细化学反应机理,数值模拟了泄漏问题对内燃波转子点火及燃烧过程的影响。计算结果表明泄漏的存在严重影响内燃波转子性能,甚至会导致点火失败,当波转子通道端面与定子之间间隙到达0.7mm时,波转子通道内不能形成稳定传播的火焰。冷态密封试验结果表明,采用胀圈密封之后,波转子密封问题得到明显改善,且在进口总压分别为0.01MPa和0.02MPa时,实现了内燃波转子冷态增压效果。     

光纤传感环圈骨架热应力仿真计算与实验研究

针对光纤陀螺温度问题,重点分析光纤传感环圈骨架的热应力效应.首先通过Ansys仿真计算,给出了铝合金、钛合金、碳纤维复合材料以及玻璃布板四种不同材料骨架随温度变化的应力大小;然后设计实验,将光纤中的温度应力效应和光纤环骨架引起的热应力效应区分开,通过应力分析仪测试,得出实际的热应力曲线,通过实验验证了仿真计算的准确性.在所测四种材料中,碳纤维复合材料的热应力最小,在120℃的温度范围内,仅有220με,其次是钛合金材料,铝合金产生的热应力则最大,在120℃范围内,达到6000με.根据仿真和实验结果相互印证,碳纤维复合材料最适合制作光纤环圈骨架,而通过附加缓冲层的方式可以优化铝合金骨架的温度性能.     

空气静压轴承各种节流形式的比较

通过对各种节流形式的比较,空气静压多孔质轴承具有很高的承载能力和静态刚度。且具有摩擦小、回转精度高、使用寿命长等优点。     

某发动机主轴承故障分析

针对某发动机主轴承出现的故障,从五个方面分析原因,最终断定由于漏装一个密封胶圈引起供油效率严重下降是本次故障起因。     

飞机地面压力加油系统的优化性能分析

针对传统遗传算法和退火单纯形法 ,提出了一种基于邻域函数的尺度参数自寻优和多操作的基于概率接受思想的变异操作及竞争生存的种群数量控制策略的高级遗传退火算法。基于飞机地面压力加油系统节流孔优化配置的数值仿真研究验证了本文的算法对高维复杂函数最优化的高效性 ,其性能明显优于传统遗传算法、退火单纯形法 ,极大提高了加油管路节流孔优化配置的效率。     

失速团动态演变特性试验

对一台单级低速轴流压气机进行了节流特性试验,通过周向布置动态压力传感器测得了节流过程的动态压力信号,结合时域、频域及极坐标可视化的分析方法,研究了节流过程的失速团动态演变特性.结果表明:失速先兆类型为模态波失速先兆,其传播频率约为40%转子转动频率;压气机进入失速初期349.5r时周向形成两个失速团,360r时两个失速团合并为单个失速团,压气机进入深度失速时单个失速团重新分裂并在410r时稳定为两个失速团;压气机退出失速的过程中,665r时两个失速团重新合并为单个失速团,674.5r时压气机退出失速.