磁流变流体稳定性机理分析

研究了磁流变流体体系内部相互作用机理,界面活性剂对磁流变流体稳定性的作用机理,以及对磁流变流体的润湿、分散及稳定的作用。指出弥散质粒子直径大小决定了磁流变流体稳定性机理不同于胶体体系。由于弥散质粒子直径远大于胶体体系的粒子直径,因而应用通常界面活性剂的润湿剂和分散剂作用的理论已不能解决磁流变流体的动力学稳定性问题。本文还提出了解决磁流变流体稳定性问题的新思路。     

轴对称矢量喷管结构的计算机模拟及运行分析

采用工作站与微机混合建模的方式,利用基于微机的动画及图像处理软件,对轴对称矢量喷管热态试验件的真实运动过程的进行计算机三维运动模拟,验证运动机构方案的合理性,可行性,结构尺寸,连接方式,型面设计的正确性,分析运动干涉情况,确定主要构件的运行轨迹,为进一步的工程设计提供了依据。     

CIEM的结构分析软件系统

介绍了计算机辅助飞机设计、制造集成系统中结构分析软件系统的流程分析功能、特征结构参数化建模功能、自动生成飞行载荷和非结构质量有限元数据功能、模型的剪裁和拼接功能、智能化建模和修模功能以及分析报告的生成功能,并以实例说明流程测试和型号应用的结果。     

光测和雷测常值系统误差的联合估计

首先分析了目前通用的利用光测数据扣除连续波雷达测量数据中的常值系统误差方法存在的问题,然后建立了估计光测和连续波雷达测量数据中常值系统误差的非线性方法。利用该方法可以很好的解决目的测量设备的常值系统误差的估计问题,有很好的应用价值。     

一类刚—柔耦合系统柔体模态分析的特征

用连续介质力学的方法,对一种典型的刚－柔耦合系统进行了柔体小变形下的模态分析计算。所得结果全面地表现出柔体系统动力学中柔体模态的耦合特征。这些结果可以在柔体系统动力学离散近似方法研究中作为计算精度比对的参考。     

基于可观测度分析和增量因子图的多源融合导航方法

复杂动态场景下高精度导航定位是自主无人系统决策规划与控制执行的基础。在城市峡谷、隧道、地下或室内停车场等场景下，卫星信号弱甚至丢失，严重影响了惯性/卫星/视觉等多源融合导航的精度和可靠性。为主动适应动态场景变化，迫切需要设计一种适用于跨场景的多源融合导航系统。基于动态时变系统的可观测度分析，在线度量惯性/卫星、惯性/视觉等组合导航因子的可信程度，进而采用因子图融合导航框架，根据各组合导航因子的可信程度，主动优化因子构建和增量平滑过程，以实现多传感器自适应融合导航与可靠定位。实验仿真表明：基于可观测度分析方法，能够在线优化因子图计算过程，提升了多源融合导航系统的环境适应性和跨场景能力，保证了复杂动态场景下自主无人系统跨场景导航模式切换和连续可靠的导航定位。     

核能与核安全：日本福岛核事故分析与思考

核能是当今人类社会不可或缺的重要能源,日本福岛核事故危害巨大并再次将核能利用推向风口浪尖。本文从世界核能发展及中国能源需求出发,阐述了发展核能的重要性和必要性;对日本福岛核事故基本情况进行了简单介绍,并对事故原因作深入分析;从福岛核事故对世界核电发展的影响、中国核电发展规划、核电站选址、核电站设计运行、核电技术研发、核安全文化及核电人才培养等方面进行了分析思考,吸取经验、总结教训,切实把核安全摆在核电发展首位。     

激光激发单模兰姆波的有限元模拟

针对激光超声技术中如何提高超声信号强度的问题,建立激光作用在铝板材料中激发超声波的理论模型,采用有限元方法对环状阵列激光源激发的超声波进行数值模拟.通过调节环状激发源的个数及间距,优化加载模型,得到了超声信号强度和信噪比均较高的加载模型结构.并利用FFT变换提取出超声信号的频率,计算出超声兰姆波波包的群速度.结果表明,该加载模型下激发的超声模式为能量高、频散小、且在整个板内部均有一定振动能量的A0模式兰姆波.这一结果可对激光超声无损检测中激发光源的选择和模式优化有一定参考价值.     

线性时不变系统的完全跟踪控制器

从线性时不变系统的状态空间模型出发,借助于广义逆矩阵概念和相容线性方程组的最小范数解,从理论上推导了线性时不变系统的完全跟踪控制器方案。     

第3代新型低碳高合金钢弧齿锥齿轮失效分析

在中央传动调试试验中发生主动弧齿锥齿轮轮齿断裂故障,并连带其他部件产生不同程度损伤。主动弧齿锥齿轮整个圆周的接触印痕偏向小端一侧、靠近齿底,从动弧齿锥齿轮接触印痕分布在小端齿顶部位,印痕已不完整、局部超出工作面。为了排除15Cr₁₄Co₁₂Mo₅Ni₂钢弧齿锥齿轮试验中发生的断裂故障,对齿轮进行宏观检查、断口分析、组织检查、硬度测试、成分分析、啮合印痕仿真分析与验证,确定了故障齿轮断裂的性质和产生原因。结果表明：主动弧齿锥齿轮为高周疲劳断裂,疲劳起源于小端面与齿凸面根部转接棱角部位,与材质与冶金缺陷无关;在工作过程中存在异常咬合是导致该齿轮产生早期疲劳开裂的主要原因。建议优化齿面加工参数,提高齿轮工作过程中的咬合质量,从而避免此类故障再次发生。