直升机增装旋转部件的气动影响分析

在直升机发展过程中,可能需用在机身外增加部件,该部件会持续旋转,带来了一些新的气动问题。本文采用理论分析、数值计算和仿真试验的综合方法来研究该部件旋转的气动特性。主要目的在于分析旋转产生的周期性扰动力和力矩对直升机的影响,以及为飞行控制律设计提供设计输入,即部件旋转时直升机的气动导数模型以及扰动响应。     

开式流动腔体的流动机理与控制

本文利用数值模拟和风洞实验相结合的方法,研究了开式流动腔体的流动机理及设置圆柱控制杆后,腔体内声压级(SPL)的变化.数值模拟求解三维N-S方程,采用AUSM+计算格式和k-ω-SST湍流模型.实验在0.6m×0.6m超声速风洞进行,在腔体底部布置了40个静压测量点和15个动态测压点.结果表明,在外流为超声速流时,开式流动的腔体底部压力变化梯度不大,腔体内声压级和频率关系曲线中存在6个SPL的峰值,腔体后部的SPL值高于前部;实施圆杆控制,腔体底部的压力梯度与无控制状态变化不大,但SPL的峰值得到抑制,平均SPL值减小.     

飞机大部件对接自动化制孔单向压紧力分析

飞机装配制孔过程中施加一定的压紧力可以有效控制贴合面间隙,而飞机大部件对接自动化制孔,只能采用单向压紧的方法。本文首先分析了单向压紧力对毛刺的影响,并讨论了压紧力分析的3种分析方法,然后以某飞机中机身和中后机身对接处的典型位置为实例,应用有限元方法分析了贴合面间隙随压紧力变化情况,最后给出合理的压紧力推荐值。     

直11型直升机旋翼系统动部件飞行载荷测试技术

直升机旋翼系统动部件飞行载荷测量是全机飞行载荷测量的关键,也是直升机寿命可靠性工作的基础。本文介绍了直11型直升机旋翼系统动部件飞行载荷测量技术及方案。     

带阻尼套筒的某型发动机低压涡轮部件的动力特性分析

以某型发动机低压涡轮部件中带有阻尼套筒的后轴颈结构为例,运用有关理论对其固有特性和动力响应特性进行了全面的分析.对不同的激励形式(单点激励、旋转激励),阻尼套筒通过"移频"和干摩擦作用,均显示了良好的减振性能.在后轴颈和阻尼套筒的组合结构中,阻尼套筒的名义半径有最优值,此时干摩擦对结构振动的衰减效果最好;同时,对组合结构不同节径型的周波振动,阻尼套筒对振动的抑制效果也不同.通过该实例,对后轴颈的工程设计提出了合理的改进建议.      

航空发动机部件级组件化模型研究

根据发动机结构和热力学的特点,将发动机整机分解成8个组件对象,设计了基于组件的航空发动机部件模型,建立了发动机模型的组件库,并设计了实时数据库组件和算法组件等辅助仿真组件;采用所建立的组件库成功构建了单轴涡喷发动机和双轴混排涡扇发动机的模型,并进行了稳态和动态仿真,与GSP相比,该仿真结果误差小;验证了基于组件的发动机部件级建模的有效性。     

尹红顺 压气机技术专家

您长期从事压气机技术的发展研究工作,并作出了一定的贡献,请具体介绍一下您从事的压气机专业的发展方向及困难所在-尹红顺:我多年来工作领域主要集中在航空涡扇发动机的轴流压缩系统,从事的工作主要有风扇、压气机部件关键技术预研工作,航空发动机样机研制中风扇、高压压气机的设计工作以及型号发动机风扇、压气机部件的研发工作。压气机是航空发动机的主要部     

熵判别粒子群优化算法在发动机模型修正中的应用

因生产、安装工艺差别导致单台发动机部件特性的差异,使得模型计算结果与单台发动机的性能差异较大,提出了一种基于熵判别粒子群优化算法.通过判别粒子群的熵值,调整种群的多样性,对适应度差的粒子进行迁移,克服了易陷入局部极小点的缺陷.从仿真结果可知:基于熵判别粒子群优化算法的修正效果显然优于影响系数矩阵的修正方法.经验证,模型修正后的低压涡轮出口温度等8个目标性能参数的误差在1%以内,达到较好的修正效果,使单台发动机模型能够与真实发动机进行匹配.      

北京华瑞:专业、专注

北京华瑞飞机部件维修服务有限公司,作为国内较早的航空部件修理企业,多年来主要从事自动飞行控制系统、舱压控制系统、仪表、电源系统、灯光等系统各类机载电子、电气、附件的维修。同时,还承担着空调系统、水系统、防冰系统、气源系统附件的修理。其中一些项目,包括 B737 SCU、B747 BSCU、FCSV,     

基于某机载视频部件智能检测系统的设计与实现

检测系统是检测产品功能、性能以及产品是否能满足用户需求的重要测试工具,机载计算机技术指标的测试从准确度、覆盖率以及稳定性、可靠性方面对其检测系统提出了更高要求。原始的视频信号检测需使用视频图像和测量工具相结合的方法进行,不易于故障定位及维修。主要阐述了基于某机载视频部件的智能检测系统的设计和实现,突破了原始的视频信号检测方法,检测系统通过对5种不同格式的视频信号进行自动检测,显示出详细全面的测试信息,实现了检测系统对被测件的智能检测,使得检测系统的故障覆盖率、准确度得到保证。该检测系统已成功运用于某机载视频部件,且性能稳定可靠,同样适用于其它机载设备中同类产品的检测。