TTCAN总线的节点设计

针对某燃气涡轮发动机发生的GH4169合金螺栓断裂故障,通过对故障螺栓进行断口宏微观观察、化学成分分析、硬度检测和金相组织分析,以及对未发生断裂失效的螺栓和螺母进行检查与分析,确定了该燃气涡轮发动机螺栓断裂性质为镉脆断裂;与螺母表面的镀镉层紧密接触、受到拉应力的作用以及工作温度较高,是导致螺栓发生镉脆断裂的主要原因。为此,提出了在涡轮后机匣连接部位选用GH4169合金螺母,并在发动机热端零部件连接件中避免使用镀镉层进行表面防护等建议,可供排除类似故障时借鉴。     

硬脆材料延性域磨削的临界条件

以硬脆材料的压痕实验为基础，通过法向力作用的金刚石压头模拟磨粒磨削硬脆材料表面，研究了硬脆材料的脆性──延性转变的临界载荷值．并依据不同硬脆材料磨削表面的特征和断面形貌、磨削加工规律以及脆延转变的临界载荷，得出了硬脆材科超薄磨削过程中脆性──延性转变的临界切削深度．     

RDX含量对改性双基推进剂动态力学性能的影响

利用动态热机械分析(DMA)研究了一组不同黑索今(RDX)含量的改性双基推进剂的低温动态力学性能。β松弛的峰温几乎不受固体填料加入的影响。认为RDX含量超过一定值时,在低温下将起到辅助增塑作用,β松弛tanδ峰值与"等效增塑剂"的含量有关。经拟合得到"等效增塑剂"的含量。从推进剂的动态模量主曲线获得了β松弛的粘弹系数Cg1,Cg2以及松弛过程(分子构象变化)的活化能Ea,以及"脆化参数"m,并用线性方程关联了"脆化参数"m与低温抗拉强度σm和延伸率εm。     

航空发动机滑油系统断油时主推力球轴承的瞬态热分析

对在航空发动机滑油系统断油时的主推力球轴承瞬态热进行了分析。在分析基础上,应用弹流润滑理论给出了主推力球轴承产生损伤的条件,确定了中断供油时主推力球轴承的允许极限温升,或允许中断供油时主推力球轴承安全工作的极限时间,从而给出了主推力球轴承中断供油30S的安全余度。计算及其结果可为发动机整机试车及润滑系统设计提供参考。     

38CrA钢的T-ln((?)_0/(?))-D~(-(1/2))冷脆断裂控制图和机制图的研究

从理论和实验上研究了38CrA钢光滑拉伸试样的韧脆转移温度T_(NDT)、A(A=ln(?)和D~(?)之间的关系。得到其屈服应力σ_(YS)与A之间具有指数关系,其T_(DNT)与D~(?)之间具有线性关系,并且得到T_(DNT)与ln(?)乘积为~材料常数等关系。建立了三维冷脆断裂控制图和机制图,它们不仅可以用于冷脆断裂的分析、诊断、预测、控制和预防,而且可以用于低温构件的设计、选材和安全评估。     

硬脆材料的切削模型与应用实例

本文首先阐述了硬脆材料的特性,进而建立了其切削模型。从理论上提出了改善硬脆材料加工质量的方法,并给出了硬脆材料高效切削加工的应用实例。     

地效飞机着水冲击载荷理论计算与试验

针对地效（WIG）飞机遭受冲击最为严重的状态--对称断阶着水情况,对影响冲击的各个因素进行了比较分析,在作了一些基本假设后,采用船舶运动中常用的切片理论思想,结合Von Karman水动力学分析的动量概念及Wagner的附连水质量公式,提出了一种理论计算方法。同时,还将理论计算结果与试验结果进行了比对分析。计算值与试验值的比较结果说明,理论计算在较大程度上是可信的,可作为结构设计外载荷确定的参考。     

ZrO2陶瓷切向超声辅助磨削表面及亚表面损伤机制

为进一步揭示切向超声辅助磨削过程中硬脆材料的表面及亚表面损伤机理,基于应变率模型对其磨削过程中材料的动态力学性能进行分析,并在此基础上建立了硬脆材料的脆-塑转变临界切削深度模型与微裂纹损伤深度模型。研究发现,脆-塑转变临界切削深度和微裂纹损伤深度均与应变率有关,其中临界切削深度随着应变率的增加而增加,而横向裂纹损伤深度与中位裂纹损伤深度均随应变率的增加而减小。通过ZrO₂陶瓷切向超声辅助磨削试验进行验证。试验结果表明：由于切向超声振动的引入提高了材料应变率,进而提高了材料的动态断裂应力以及动态断裂韧性,从而扩大了ZrO₂陶瓷的塑性域去除范围,降低了加工表面的横向裂纹与中位裂纹损伤深度,使得ZrO₂陶瓷的表面及亚表面质量得到明显改善。试验结果与理论分析相一致,为进一步揭示切向超声辅助磨削过程中硬脆材料的表面及亚表面微观损伤机理提供了理论参考。     

一起飞机机间数据链空中断网故障分析

机间数据链是通信导航系统中通信功能的重要组成部分.本文针对一起飞机机间数据链空中断网故障现象进行了介绍,结合飞机机间数据链系统的设计特点及工作原理,从理论上对该故障的产生展开机理分析,结合理论分析结果进行故障验证,建立完整的排故流程,最终定位并排除故障,为今后飞机机间数据链的外场机务维护及内场产品维修工作提供一定的参考...     

复杂力热载荷下推力室内壁失效机理研究

大推力氢氧火箭发动机在经过多次试车后,推力室内壁会产生不同程度的裂纹,严重影响发动机的工作可靠性。为了分析复杂力热载荷下推力室内壁的失效机理,本文根据发动机实际工作过程涉及预冷-工作-后冷-松弛四个阶段,分别计算了经过单次和多次工作循环的内壁应力应变情况,并针对试车分解后的内壁材料进行断貌分析和金相检查。仿真与材料分析结果表明：内壁面的失效机理为疲劳和棘轮共同作用下导致通道中心点处残余拉应变不断累积,不断向外鼓起,而内壁材料在高温下会出现晶粒粗化和再结晶现象,导致材料性能出现不可逆的下降,加速了结构失效,最终产生裂纹。