钛合金表面镍基喷焊涂层的组织和耐磨行为

采用火焰喷焊技术对钛合金表面进行耐磨改性,可以较好地解决实施工艺过程中的工程适应性问题,但对于任何一种表面耐磨处理技术,耐磨性能的改善和提高都是其最终目的。考察了钛合金表面上3种不同成分的镍基火焰喷焊涂层的组织和耐磨行为。研究发现,3种成分的镍基涂层都具有韧基体+硬质相的耐磨组织,其基体均为强韧性很好的镍基固溶体,但硬质相的差别较大。在相同试验条件下,100%的F102涂层、含4%La2O3的稀土复合涂层和含25%WC的N i-WC复合涂层的磨损失重仅为未处理钛合金的1/6,1/8和1/10。试验结果表明,采用火焰喷焊技术对钛合金表面进行耐磨处理,可以有效地改善表面的耐磨性。     

激光功率对激光熔覆Ni包WC涂层组织与性能的影响

采用IPG YLS-6000型 大功率光纤激光器在42CrMo合金表面制备Ni包WC涂层,研究激光功率对涂层组织及性能的影响。研究表明:随着激光功率的增大,涂层组织呈粗化趋势;且在激光功率的增大过程中,涂层中WC颗粒逐渐分解为Fe-C化合物,硬度逐渐减小;当激光功率为1 800 W时,显微硬度达到最大值1 050 HV;Ni包WC涂层显著提高了基材的耐磨性,在同等磨损条件下,涂层的磨损量仅为基体试件的1/5,但激光功率对涂层磨损量的影响不大。     

高硅含量铝硅梯度合金制备及其组织、性能研究

设计了一套半固态反挤压装置,利用其以A390铝合金为坯料,制备了一个近活塞形状的杯状样品。利用金相显微镜、布氏硬度计、拉伸试验机和摩擦磨损试验机等设备分析、测定了样品的组织和性能分布。结果显示,沿杯底至杯壁,组织中初生硅相体积分数及材料硬度呈梯度分布,其中杯底硅相体积分数达到25%,至杯壁顶部递减至8-10%,对应的硬度在杯底最大达到138.7HB,杯壁顶部为76HB。杯底高硅合金经T6热处理后抗拉强度为275MPa,满足活塞类零件的强度要求,同时具有良好的耐磨性,而杯壁初生硅相体积分数低,可以满足活塞高导热性要求。     

粉末渗锌技术在易锈蚀零件上的应用

介绍了一种综合性能优越的粉末渗锌技术， 在生产应用中解决了发射装置上紧固件及小型零件的腐蚀问题， 并指出锌铝稀土多元共渗技术是提高零件耐蚀性能的方向。     

三维网络陶瓷增强ZL109复合材料的干摩擦磨损性能

本文采用压铸法制备了三维连续网状多孔陶瓷增强铝基复合材料,研究了其在干滑动摩擦条件下的磨损行为。结果表明,复合材料的耐磨性优于铝合金,网络孔径越小,复合材料的耐磨性越好。     

45钢冷拔模稀土粉末渗硼

简要介绍了45钢冷拔模经稀土粉末渗硼的工艺方法及性能试验。经实际应用,稀土粉末渗硼改善了冷拔模表层的组织与性能,增加了模具表面的滑化效果,提高了拉拔钢管的表面质量,延长了模具使用寿命。     

TC9激光熔覆TiN涂层的组织与耐磨性的研究

通过SEM观察,EDX、XRD分析,以及显微硬度测试和干滑动摩擦磨损试验,研究了TC9表面激光熔覆TiN涂层的显微组织、硬度分布及耐磨性.结果表明:激光熔覆TiN涂层与基材结合紧密,熔覆层的显微组织中弥散分布着大量的大大小小的枝晶TiN和未熔TiN 等硬质点相,TC9表面激光熔覆TiN 涂层具有比基材TC9高得多的耐磨性.     

GCr15钢离子注入表面改性研究

对航空轴承用钢ＧＣｒ１５进行了硼离子、氮离子及其复合注入试验。利用扫描电镜和Ｘ射线衍射仪对注入层的组织结构进行了分析，并测试了注入层的硬度、耐磨性、耐蚀性。结果表明：ＧＣｒ１５离子注入层形成了多种弥散相和非晶相，表层的残余奥氏体含量也有所减少。表层的硬度、耐磨性以及耐蚀性经离子注入后明显增加。     

某系列发动机一级涡轮叶片叶冠耐磨堆焊工艺研究

某系列发动机一级涡轮叶片在工作过程中曾出现多次裂纹和断裂故障,影响飞行安全。文中采用Co-Cr-W和Co-Cr-Mo两种合金作为堆焊金属进行了一级涡轮叶片叶冠的堆焊试验,并从焊后接头的金相分析结果、硬度测试结论和长期试车分析等3个方面对其焊接效果进行了分析。结果表明:堆焊Co-Cr-W和Co-Cr-Mo耐磨合金有效增加了一级涡轮叶片叶冠间的耐磨性,堆焊Co-Cr-Mo合金比堆焊Co-Cr-W合金的耐磨性更好。     

国产T800 S级碳纤维表面结构和耐磨性研究

采用扫描电子显微镜(SEM)、原子力显微镜(AFM)和X射线光电子能谱(XPS)等方法,对比分析东丽T800S和两种国产T800S碳纤维的表面物理与化学结构特性,采用海绵摩擦法测试T800S级碳纤维的起毛量,研究纤维磨损对T800级碳纤维表面微观结构的影响。结果表明,三种T800S级碳纤维表面光滑、沟槽浅,呈典型干喷湿纺工艺特征,但表面粗糙度存在较大差异,国产T800S碳纤维表面粗糙度是东丽T800S的1.5～3倍,起毛量是东丽T800S的8～12倍,耐磨性较差。磨损后,东丽T800S碳纤维表面几乎没有磨痕,而两种国产T800S级碳纤维表面出现磨痕和"斑块化",且碳纤维毛丝呈不同形态。通过研究,掌握国产T800S碳纤维表面结构信息,初步评价国产T800S级碳纤维的耐磨性,为国产T800S级碳纤维材料优选和工程化应用提供技术指导。