武装直升机瞄准线粗/精组合二级稳定技术

提出并采用一种粗/精组合二级稳定的新方案,用于对武装直升机多传感器光电综合制导系统瞄准线（LOS）及图象进行高精度稳定与跟踪。该技术的重要特征是采用挠性支承精稳反射镜组件以及粗/精多回路复合控制技术以获得高回路带宽和对扰动的大幅度衰减。用一个双自由度陀螺进行稳定及跟踪,有效地解决了粗/精通道的匹配与耦合。与传统的LOS稳定系统相比较,稳定精度提高近一个数量级。根据某型直升机振动频谱进行定频振动测试,目前的原理样机在35kg稳定负载下其稳定精度优于14微弧（RMS）,粗、精振幅衰减比大于8倍。     

细长轴件的冲床挤筋法

我厂生产的空调器风机电机,其转子铁芯轴,属长径比大于10的细长轴。在小电机生产史上,轴与铁芯冲片孔耦合处,习惯采用IT8级精度花纹状的过盈配合。花纹几何形状、尺寸及其精度,是经过车床滚花、手工校直和磨外圆达到的。这种配合状况和工艺方法有一定弊病。首先工件易产生挠度与振动,最大的挠曲度达0.4mm。其次,为了保证下道工序均匀磨削,就要经过劳动强度很大的铜棒手工校直。滚花和校直都会使加工轴产生内应力。磨后还会出现挠曲变形,须经反复手工校直才能最终达到各轴台肩的同心度技术要求。此外,由于轴与铁芯配合面是滚花压凸部分,在压轴时由于冲片在冲裁后所形成的切口,轴表面将被剥去一层金属而影响到配合的过盈值,其连接强度势必降低。因此,生产效率低,劳动强度大,废品率高,影响生产正常进行,曾成为生产线上久待解决的技术关键。经多次试验,采用冲床一次挤筋,代替车床滚花,已获成功。经三年多生产使用,效果显著。提高生产效率400倍,产品合格率达百分之百,一台普通16~1冲床可代替2台精密车床和1台磨床,并且完全取消厂手工校直工序,深受工人同志欢迎。     

精镗曲柄销孔夹具

本文介绍了一种应用于组合机床上的精镗曲柄销孔夹具，该夹具采用合理、可靠的定位、装夹方式，并设有送料机构及密封检测装置，可适应中心距和轴向尺寸在一定范围内变化的各种曲柄零件。     

一种克服NH码调制影响的北斗卫星信号捕获方法

基于北斗公开服务信号B1的结构特点,通过理论分析得出了NH码调制对北斗卫星信号在弱信号环境下捕获的影响,并通过仿真验证了理论分析的正确性,最后提出基于二次精频搜索的捕获方法,克服了这种影响。研究结果对北斗弱信号捕获技术的深入研究具有重要指导意义,能够为其他更优秀的北斗弱信号捕获方案提供理论依据。     

Ti6Al2ZrMoV精密铸件疲劳性能研究

对Ti6Al2ZrMoV 精密铸件进行了400、460 和 520 MPa 三种不同应力水平下的疲劳性能试验.试验载荷采用三角波和轴向循环加载,加载系数 K=0.4,应力比 R = 0.1,且在等幅应力下进行.结果表明,400和 460 MPa 应力水平下,铸造 Ti6Al2ZrMoV 合金具备良好的疲劳性能.随着应力水平的提高,疲劳寿命显著下降,520 MPa 应力水平下的疲劳寿命均值仅为36.8×104周次.断口观察和分析表明,精密铸件内部冶金缺陷和表面质量等因素,是影响合金疲劳性能的主要原因.     

太空环境飞行器交会对接设备精测工艺方法研究

交会对接设备是实现飞行器交会对接的重要部件。它的安装精度直接影响交会对接任务的成败。为了研究太空环境下飞行器舱体压差对交会对接设备安装姿态的影响,文章根据太空环境飞行器所受压差情况,设计了地面仿太空环境试验,对某型号飞行器的交会对接设备及舱体基准进行了姿态测量,分析了由于舱体内外压差的影响而造成的设备姿态变化,并根据试验结果分析研究出一种新的地面总装精测工艺方案。     

铝合金叶片高速锤精挤中金属扩散理论的应用

本文通过对金属加工现象的分析,引入了金属扩散的相关公式,对铝合金叶片高速锤精挤中的粘模现象采取了一系列的工艺措施,实现了铝合金叶片叶身的无余量冷挤压。     

线切割粗精复合加工智能化脉冲电源的研制

为了解决高速走丝线切割加工中高的切割速度与低的加工表面粗糙度值不能同时兼顾的矛盾，本文首次提出了线切割粗精复合加工的概念，并研制成功了线切割粗精复合加工智能化高频脉冲电源。该电源设有工艺参数数据库，具有自选加工规范的功能。     

拉挤互锁复合材料格栅结构格栅肋的应力集中

在新型、高效的拉挤互锁复合材料格栅结构的制造工艺中通过格栅肋开槽克服材料堆积,而开槽处的应力集中会影响结构的破坏和疲劳,是结构设计中需要考虑的一个重要因素。建立了加帽的格栅肋应力分析模型,应用复变函数孔口问题解的结果,得到了格栅肋开槽附近的应力解。分析了格栅肋开槽处的应力集中,讨论了开槽尺寸,材料常数等因素对应力集中的影响。     

无调整机构的小微挠性陀螺轴向静平衡研究

针对小微挠性陀螺轴向静平衡调整问题，考虑无调整机构等约束条件，提出先轴向预平衡，再轴向精平衡的轴向静平衡调整方案。轴向预平衡包括理论计算法、静态测试法、权重结合法共3种方法；轴向精平衡包括△m增加法、△m减小法共两种方法。工程应用表明，3种轴向预平衡方法均可行，权重结合法最优；轴向精平衡方法可调整指标至范围内，取得较好效果。