机器人柔性钻孔控制系统的设计与实现

针对飞机柔性装配的需要,在具体分析机翼钻孔流程的基础之上,提出一套基于工业机器人的柔性钻孔控制系统。该系统采用工业机器人集成多功能末端执行器的工作方式,并开发出具有精度补偿、姿态自适应调整和运动控制等功能的软件包。实验证明,该系统能有效提高机翼钻孔的质量和效率,满足其装配需求。     

大型客机钣金数字化柔性精准成形技术

大型客机的研制对钣金零件的成形制造提出了新的需求,即柔性化、数字化和精准化.面对这种需求,在分析国内外发展现状和趋势的基础上,提出了合乎中国国情的大型客机数字化柔性钣金精确成形制造技术的发展思路.根据该思路,从数字化工艺设计、精确数值模拟、快速工装设计、质量控制和数字化检测等方面,分析和总结出了实现大型客机钣金数字化柔性精准成形制造的关键支撑技术.     

零长弹簧及其在移动式重力仪中的装配精度需求

阐述了零长弹簧的工作原理和装配方法,分析了在CHZ-Ⅱ型海洋重力仪和具有机械放大作用的斜拉弹簧重力仪中应用零长弹簧原理时,对探头装配和调节工艺的精度需求.当在垂直于弹簧的扰动达到100Gal的动基座上应用零长弹簧时,为使弹簧自重引起的系统误差不大于0.5mGal,典型情形下弹簧零长的补偿误差需在1mm以内.     

航空发动机部件虚拟装配及数字化检测技术

虚拟装配与数字化检测技术是航空发动机制造中的先进技术,应用在发动机部件装配及检测中能起到事半功倍的作用。为满足某航空发动机新型喷管的研制需要,以新型喷管为载体,进行了虚拟装配及数字化检测技术研究。结果表明,虚拟装配技术的运用,避免了不必要的返工和浪费,能缩短装配周期,节省研制成本,加快研制进度;而数字化检测技术的运用,使装配质量有了大幅提升,使发动机可靠性得到保障。     

高精度展开锁定机构数字化装调技术研究

通过对展开锁定机构的轴系同轴度进行合理分解,得到三轴系之间的同轴度为0.073mm,同时展开重复精度提高了35%。设计合理的装配固定装置作为重复装配的基准,控制产品与装置之间间隙在0.02mm以内,提高装配效率和精度。通过选用合适部位作为测试基准,将参数进行量化处理,保证在重复拆装过程中轴系位置误差在0.015mm以内。     

航空卡箍失效分析

卡箍在飞机上的应用较为广泛,卡箍的质量问题也会影响飞行的安全。本文分析了目前导管连接卡箍存在的问题,介绍了国内外航空用导管连接卡箍的使用情况,阐述了常见导管连接卡箍的失效性质及断裂原因,提出了改进措施。     

风扇叶片凸肩工作面裂纹起始原因分析

某型风扇叶片工作后在凸肩工作面发现裂纹,断口分析后判断为疲劳裂纹,起始于盆侧凸肩工作面下侧靠近尖部边缘。建立凸肩工作面接触模型,分析了凸肩工作面挤压应力分布和位移变形,并对其压痕和磨痕进行了检查。结果表明:裂纹起始位置存在局部挤压应力集中。由于叶片工作载荷和凸肩初始紧度导致的凸肩变形错位而形成不均匀接触;同时凸肩工作面的初始装配错位和边缘倒角较小进一步加剧了裂纹起始位置的挤压应力集中程度,较大地局部挤压应力导致凸肩工作面耐磨涂层在工作过程中出现微裂纹,进而形成初始裂纹,在振动应力作用下,最终扩展到基体。     

构架天线四面体桁架单元精度分析与多目标优化设计

为了减小加工装配误差对天线桁架精度的影响,解决含随机变量的优化问题,综合考虑了杆件加工装配误差正态分布特性对精度的影响,通过最小势能原理求解得到了含杆件误差的构架天线桁架单元的平衡状态,采用蒙特卡洛方法对杆件误差变化对型面精度的影响开展了分析,得到杆件随机误差下的平均精度。为提高计算效率,建立了以杆件长度公差为设计变量、以桁架型面精度和加工成本为目标函数的代理模型,通过多目标遗传优化算法进行了公差优化设计,得到了代理模型误差小于8%的多组公差设计方案。其中平均精度最小达到了0.013mm,并且分析结果显示腹杆影响显著大于底杆。     

大推力氢氧发动机关键制造技术

为了满足大推力、大尺寸220 tf补燃循环氢氧发动机的研制需求,针对补燃氢氧发动机推力室、预燃室、涡轮泵、阀门、管路等组合件,开展大推力氢氧发动机的工艺技术攻关,采用旋压成形、扩散钎焊、惯性摩擦焊、增材制造、粉末冶金、精密铸造等工艺技术,实现了220 tf补燃循环氢氧发动机复杂构件的制造; 针对220 tf补燃循环氢氧...     

基于微机电系统的微推进发展新趋势

纳皮型卫星和卫星编队飞行的发展,对星上推进系统提出了更高的要求,基于微机电系统(MEMS)技术的微型推进系统以此为契机迅速发展起来。基于MEMS技术的微推进除了具有成本低、体积小、质量轻等优点之外,还具有很高的集成度。它利用MEMS加工技术,能将推进系统的推进剂、贮箱、喷嘴、阀门、推进剂进给系统,以及某些微传感器和执行器,甚至控制电路都集成在一个或几个硅片上,再通过键合等微连接装配技术将这些MEMS器件组装在一起,形成功能完善、稳定性高的集成微推进系统。目前国内外对集成式微推进的相关研究大部分都处于设计和试验阶段。随着MEMS技术的不断发展和进步,集成式微推进技术将日趋成熟,并最终广泛应用于微小卫星领域。