Ti-6Al-4V合金多层板结构的超塑成形／扩散连接工艺研究

采用气压成形方法对多层板结构件进行了超塑成形/扩散连接(SPF/DB)技术研究。研究表明,最佳的扩散连接工艺参数为:连接温度T=930℃,连接时间t=30m in,连接压力P=10MPa。对连接试件的微观组织进行了观察,显示在界面处形成良好的连接。最佳的成形参数为:成形温度Tf=930℃,成形压力Pf=0.6MPa,成形时间tf=55m in。最后对成形后的板厚分布进行了研究。     

隔离段内正激波串受迫振荡特性研究

为了解隔离段在真实燃烧室反压作用下的工作特性,通过数值方法模拟燃烧室振荡燃烧引起的脉动反压,在来流Mai=2条件下,探讨了脉动反压引起的激波串受迫振荡特性。结果表明,在反压脉动条件下,激波串前缘位置周期振荡,其振荡频率与反压脉动频率一致,振幅与反压脉动频率负相关,反压脉动频率600Hz时,振幅仅为管道长2.97%;就抗反压能力而言,在反压脉动条件下,隔离段能承受比定常状态更大的反压峰值,且脉动频率越大,可承受瞬态反压峰值越大。激波串的受迫振荡包含两种形式:激波串整体位置的前后运动和激波节之间的相对运动。在一定程度内,反压脉动频率较低时(50Hz,100Hz),激波串整体位置的前后运动是主要的受迫振荡形式,激波节之间的相对运动很弱;随反压脉动频率升高(300Hz,600Hz),激波节之间的相对运动加剧,逐渐成为激波串受迫振荡的主要形式。另外,在激波串振荡过程中,激波串往上下游运动经过同一位置时,激波串形态会出现迟滞,这是导致总压恢复系数迟滞的原因。     

二元超声速进气道扩张段内伪激波特性

针对一种二元超声速进气道扩张段内伪激波特性,采用数值仿真方法对扩张段长度、扩张比和中心线偏距等参数的影响规律进行了研究。结果表明:在研究范围内,扩张段长度与扩张比对扩张段内伪激波特性影响较大,中心线偏距影响较小;扩张段长度与扩张比均会影响激波串长度及分离区的大小,从而对伪激波性能产生影响;基于一系列扩张段型面的仿真数据,给出了一个最大扩压性能对应的最佳扩张比的简单线性拟合公式。上述研究结果对超声速进气道扩张段设计具有参考价值。      

强磁场作用下原子扩散行为的研究进展

在材料电磁过程研究中,有关强磁场在材料扩散连接领域的研究和实践已取得了巨大成果,强磁场下原子扩散行为的研究可以为其工业应用提供依据.综述了强磁场对间隙扩散和空位扩散影响的研究结果和机制,对存在的问题进行了归纳总结,并对强磁场下扩散连接的研究趋势和发展前景进行了展望.     

单颗氢化铝的激光点火及燃烧特性

为了揭示单颗氢化铝的着火和燃烧特性,采用近红外激光进行点火,利用高速摄像仪和红外热像仪获取颗粒表面温度、着火以及燃烧火焰演变过程,并结合热解特性对激光点火和燃烧机理进行分析。以20℃/min加热升温时,氢化铝经历两个主体失重阶段(80~175℃,363~565℃)和两个增重阶段(175~363℃,565~800℃)。在常温常压自然对流空气中,单颗粒径约1mm的氢化铝受功率密度为107W/m2量级的激光加热时,以104℃/s量级的速率快速升温后分解为氢气和金属铝。随后氢气被点燃,点火延迟时间约1ms,随着激光点火功率密度的提高,其点火延迟时间缩短。氢气燃烧火焰呈淡蓝色。金属铝被激光和气相火焰加热融化,温度基本保持不变;而后铝升温气化被点燃,分散在氢气火焰中燃烧,火焰呈棕红色。     

二元混压式进气道压缩段性能快速估算及优化

冲压动力导弹的进气道性能决定了导弹动力系统的优劣,因此在冲压动力导弹设计初期,有必要对二元混压式进气道超声速压缩段性能进行快速估算及优化。针对该问题,提出将进气道外形进行参数化建模,建立基于特征线及边界层理论的进气道性能快速估算方法,并通过激波边界层干扰分离指标变量以及喉道流动参数二次修正,提高对进气道性能估算的精度。估算结果与CFD计算结果的对比,表明了该方法可以对设计状态下二元混压式进气道超声速压缩段阻力系数、平均总压恢复系数及流量系数进行具有较高精度的快速估算,最大误差不超过1.5%。此外该方法与遗传优化算法结合,对进气道超声速压缩段外形设计参数进行快速优化,使进气道压缩段阻力系数下降了13.8%,表明该结合方法可在冲压动力导弹设计初期阶段提高二元混压式进气道的性能。     

氧浓度对同轴乙烯层流扩散火焰中碳烟形貌及粒径演变的影响研究

为探究氧体积分数对乙烯同轴射流扩散火焰中碳烟颗粒生成及演变过程的影响,采用SiC纤维沉积法和热泳探针采样法,对层流扩散火焰中不同径向和轴向位置处的碳烟生成特性进行了研究。研究表明,氧体积分数增加,使火焰同一位置温度升高。在氧体积分数低于31%、火焰高度低于30mm时,SiC纤维上碳烟沉积物形态由火焰中心位置处的表面光滑的类液态演变为粗糙的凹凸块状,随温度升高及氧化作用加强,渐渐被氧化为疏松的团簇状、絮状,最终过渡为致密的团簇状和纤维网状。相同氧体积分数下,碳烟颗粒平均粒径随火焰高度增加呈现先增大后减小的趋势。在氧体积分数21%、火焰高度30mm处初生粒子直径达到最大值,为41.8nm。在火焰根部,碳烟颗粒平均粒径随氧浓度升高而增大,而火焰较高位置处则呈现了相反趋势。     

SPS温度对铜/镍粉/304不锈钢接头组织与剪切强度的影响

采用脉冲放电等离子烧结(SPS)制备了添加镍粉中间层的铜/304不锈钢接头,研究了焊接温度对接头组织及力学性能的影响。结果表明,以镍粉为中间层,可以实现铜与304不锈钢的扩散焊接。铜/镍界面处铜、镍互扩散形成铜/镍界面扩散层,镍/304不锈钢界面处镍、铁互扩散形成镍/铁界面扩散层,铜/镍扩散层厚度大于镍/铁扩散层厚度。在焊接压力为10 MPa、焊接温度为900℃时,铜/304不锈钢接头剪切强度最佳,为98 MPa。铜/304不锈钢接头断口形貌呈韧窝状,断裂均在镍中间层处,接头连接强度受制于镍中间层本身的强度。     

胶黏剂填补钛合金超塑成形/扩散连接零件表面沟槽的可行性研究

本文对使用胶黏剂对采用超塑成形/扩散连接工艺的钛合金零件表面沟槽的可行性进行了评估,以某钛合金气动面为例设计了填补沟槽的试验验证过程,试验结果表明使用胶黏剂对零件表面沟槽进行填补是可行的。     

热塑性复合材料原位成型过程铺层间结合强度

连续纤维增强热塑性复合材料自动铺放原位成型可以实现结构件在制造过程中一次成型,而不需进入热压罐后处理,属于"非热压罐"制造技术,故原位成型过程中铺层间的结合强度将直接决定最终结构件的性能。通过建立铺层间紧密接触模型及高温高压下分子链扩散模型,预测原位成型过程中铺层间的结合强度与成型工艺参数之间的关系,对原位成型工艺参数进行优化,并通过试验验证模型的正确性。试验结果表明,模型预测结果与试验结果基本相符,通过计算发现,压辊压力达到1500 N时,铺层间的紧密接触度才能达到1;通过提高升温速率的方式缩短分子链的扩散时间;原位成型试片的层间剪切强度（ILSS）仅达到热压罐成型的70%左右,因此还需对原位成型试片性能的其他影响因素进行分析。