含噪振动信号中早期碰摩的故障检测研究

 研究了在有噪环境下发动机转子系统早期碰摩故障的检测问题。利用最优参数搜索法改进了独立分量分析( ICA) 算法, 用于求解转子系统振动信号与噪声的盲分离问题。在此基础上, 对分离后的振动信号利用小波包分解进行早期碰摩信号的检测。结果显示最优搜索的ICA 算法运行效率高, 信号分离纯度好, 对振动信号有高效的降噪作用, 并利用小波包分解准确地检测出振动信号中的碰摩信息, 其效果优于小波分解法。信噪分离与小波包分解相结合有望用于工程实践中的早期碰摩故障检测和诊断。     

JT8D发动机热检中提高涡轮转子叶片冠部与机匣封严配合间隙精度的重要性及其方法

本文旨在解决JT8D发动机涡轮转子叶片冠部与机匣封严的碰磨问题．文中通过对2起飞机发动机故障的仔细、深刻分析，阐述了涡轮转子叶片冠部与机匣封严碰磨问题的危害性；同时，作者运用理论知识和多年的实践经验论证了造成涡轮转子叶片冠部与机匣封严碰磨的原因，并提出了具体解决办法。通过实践，按照本文中所述的解决办法，对飞机发动机进行调整，碰磨问题能够彻底得到解决，从而确保了发动机工作的可靠性，保证了飞行安全。     

航空发动机双转子-滚动轴承-机匣耦合系统动力学分析

以双转子航空发动机为研究对象,建立了航空发动机双转子-滚动轴承-机匣耦合动力学模型.在模型中,考虑了低压转子与高压转子的中介轴承、高压转子与机匣的碰摩、以及滚动轴承外圈与轴承座之间的弹性支承和挤压油膜阻尼等耦合作用.在滚动轴承模型中,考虑了滚动轴承间隙、非线性赫兹接触力以及变柔性VC(Varying compliance)振动等.最后,运用数值积分方法获取了系统响应,对双转子系统响应进行动力学分析与验证.      

C/E 复合材料“以磨代钻冶制孔工艺

为了提高C/E复合材料构件制孔加工质量,以C/E复合材料为研究对象,提出"以磨代钻"制孔新工艺,并研制了电镀金刚石刀具.与传统硬质合金刀具钻孔工艺进行对比试验,结果表明:金刚石刀具钻削轴向力降低30%-50%、刀具耐用度提高3-5倍、缺陷显著减少,更适合C/E复合材料钻孔加工.     

基于混合编程的碰摩故障识别仿真验证系统的设计

关于旋转机械碰摩故障识别方法的研究已经成为碰摩故障研究的一个热点。为了直观地比较碰摩故障识别方法的优异,本文提出了基于混合编程方法设计碰摩故障识别的仿真验证系统。系统利用Matlab与VC＋＋的混合编程技术仿真并显示了采用RBF核SVM及BP网络等方法识别旋转机械的碰摩故障。实验结果表明,该仿真系统具有良好的实用性,具有一定的应用价值。     

刷镀Ni—MoS2复合镀层工艺研究

本文介绍了采用高粘度镍电解液刷镀Ni—MoS_2减磨复合层工艺,分析了微粒悬浮量、刷镀电压及惰性阳离子因素的影响,并应用扫描电镜(SEM)和电子探针(EPMA)观察了MoS_2在镀层中的面分布、镀层表面组织形貌及断面结构。     

滚动轴承支承下的转子碰摩故障动力分析、特征提取与智能诊断

针对滚动轴承支承下的转子碰摩故障诊断问题,考虑滚动轴承非线性赫兹接触和轴承径向间隙,建立了含不平衡-碰摩耦合故障的转子-滚动轴承系统动力学模型.应用三维谱图分析碰摩诊断依据和确定频段特征,利用仿真数据获取结构最优的神经网络模型,并对试验碰摩故障数据进行诊断,识别率高达90%以上.计算结果充分表明了建立的动力学模型的有效性,同时,研究结果为有效结合故障机理分析与故障智能诊断提供了新的方法.      

转子-滚动轴承-机匣耦合系统的不平衡-碰摩耦合故障非线性动力学响应分析

建立了含转子不平衡-碰摩耦合故障的转子-滚动轴承-机匣耦合动力学模型.在模型中,充分考虑了转子系统的不平衡和碰摩故障的耦合.对滚动轴承模型,充分考虑了轴承间隙、滚珠与滚道的非线性赫兹接触以及由滚动轴承支撑刚度变化而产生的VC(Varying compliance)振动.运用数值积分方法获取了系统响应,研究了系统的分叉与混沌运动,分析了旋转速度、碰摩刚度、转子偏心量,轴承座-机匣刚度以及机匣-基础刚度对系统响应的影响,得到了在转子不平衡和碰摩故障耦合下的转子-滚动轴承-机匣耦合系统动力响应规律.      

开槽砂轮缓磨时射流冲击强化换热的研究

提出了运用磨削弧区强化换热技术开发高效磨削潜力的创新构想,并在开槽砂轮的基础上研制开发了能够实现磨削弧区沿砂轮径向定向高压水射流冲击强化换热的新型磨削液供液装置;完成了关于开槽砂轮缓磨时弧区定向高压水射流冲击强化换热效果的理论计算和实验研究,计算结果与实验结果基本吻合。     

机器人磨抛复杂曲面加工轨迹对表面质量的影响研究

为了探究不同加工轨迹及其排布对工件磨抛加工表面质量的影响,本文进行了机器人磨抛轨迹对工件表面质量影响规律的研究。基于Preston去除方程和Hertz接触理论建立了砂带磨抛加工材料去除深度模型,分析了表面残留纹理的生成机理。以曲面航空发动机叶片为试验样件,利用自行搭建的机器人磨抛系统,分别使用等距轨迹、摆线轨迹进行加工试验,分析材料去除效果及表面纹理情况。试验结果表明,采用传统直线加工的等距轨迹于搭接处产生条带状纹理;摆线因其多方向性的加工动作,均化了表面纹理,提高了加工表面一致性。