多齿分齿盘在三坐标测量机上的测量

1分齿盘的特性多齿盘是加工齿轮运动精度和平稳精度的重要I装，是对齿轮加工中相邻齿距差和累积误差的直接最响者。所以分齿盘的相邻差和累积误差要求准确度出别高。IB393／JSS一1005分齿盘的技术条件是：138齿相邻误差为0．005mm；最大累积误差为0．01mm；外径四508mm；齿槽角度、尺寸和跳动如附图。2测量方法（l）将分齿盘擦净，牢固地固定在测量机工作台上。（2）将标准心轴放人齿槽内，用垫铁和橡皮泥将心轴固定好。（3）以端面、止口和广齿槽为基准建参考系。（4）用圆／轴窗口进行逐齿槽心轴中心的测量。（5）输出格式：PR、PA、…     

外缘轴向进气的旋转空腔主盘平均换热特性研究

某型发动机的涡轮盘腔冷却结构被简化成外缘轴向进气的旋转空腔模型,以实验方法研究了旋转雷诺数（Re_ω）、冷气雷诺数（Re_z）、哥拉晓夫数（Gr*）对主盘平均换热特性的影响。实验发现,主盘平均换热系数随冷气雷诺数的增大而增加,随旋转雷诺数的增加而下降,随哥拉晓夫数的增加而增加。根据实验结果给出了计算主盘表面平均对流换热系数的经验关系式。      

涡轮盘榫齿高温复合疲劳载荷、寿命由试验向外场的换算

针对某型发动机二级涡轮盘榫齿裂纹故障,进行了轻、重两种腐蚀状态的涡轮盘榫齿高温复合疲劳寿命试验。并由试验寿命推算出其外场使用寿命,为此,本文提出了复合疲劳载荷、寿命由试验向外场的双频比换算方法。换算结果可用于制定涡轮盘的腐蚀判废标准。     

高位进气、径向出流的旋转腔内流动与换热的数值研究

用标准k-ε模型模拟了航空发动机涡轮盘冷却系统的高位进气、径向出流盘腔模型的湍流流场和温度场,分析了其盘面平均Nu数随旋转雷诺数Reω和进气雷诺数Re的变化。     

预旋进气的盘腔系统内流场的数值研究

用CFD软件(FLUENT6.0.12)对预旋进气的盘腔进行了数值模拟，计算中采用了多种湍流模型，包括Spalart—Allmaras单方程、K—epsilon和K-omega多种双方程模型，结果表明Spalart-Allmaras模型与结果符合得较好；通过计算研究了流场结构，流场主要由两个参数旋转比βp和湍流参数λT控制，λT主要决定源区的大小，计算结果验证了自由涡流的存在，并且盘腔压力分布的计算值与理论曲线符合得很好。     

高温合金涡轮盘的细晶超塑性模锻技术

综述了前苏联高温合金锻造成形技术的发展情况,介绍了高合金化镍基高温合金细晶制坯＋普通模锻（或热模锻）精密锻造变形技术。以此技术为基础研制的涡轮盘性能达到国际先进水平。     

带叶冠扭曲叶片整体涡轮盘在发动机中的应用前景

] 　析了整体涡轮盘技术和扭曲叶片技术的发展和应用,并片整体涡轮盘技讨论了带叶冠扭曲叶术的应用前景。     

旋转盘腔冷却问题的工程评价

对涡轮旋转盘腔的流动与换热问题,可以采用阻力评价、换热评价和温度分布评价三种评价指标构成工程评价体系。前者决定了全系统的阻力损失的大小,后两者表征了相对冷却效果和热应力水平的高低。应用该评价体系对某型发动机的实际涡轮盘腔冷却结构进行了评价,以实验方法研究了旋转雷诺数、冷气雷诺数、哥拉晓夫数和三种评价指标间的函数关系,为涡轮盘腔的冷却系统优化设计提供了优化目标。      

TC4钛合金盘铣开槽加工残余应力

整体叶盘盘铣开槽加工过程中铣削力大,铣削温度高,会在加工表面表成较深的残余应力层,对零件的疲劳寿命造成严重影响。为提高零件的疲劳寿命,本文以钛合金试块为研究对象,利用残余应力测试分析系统测量表面残余应力,利用拨层法测量次表面的残余应力,采用线性回归技术建立残余应力预测模型,并利用极差分析法分析工艺参数对残余应力的影响规律。试验结果表明:盘铣表面均为压应力,且轮毂面上的残余应力大于叶盆叶背面上的残余应力,均由挤光效应引起;回归预测模型的显著性水平为0. 01,其回归效果良好;各因素对σAx、σAy(σAx、σAy分别表示轮毂面x、y方向残余应力)的影响程度依次为主轴转速>进给速度>切削深度;对σBx(σBx表示叶盆叶背面x方向上的残余应力)的影响程度依次为主轴转速>切削深度>进给速度;残余应力纵向均为压应力,轮毂面上的分布深度为230~270μm,叶盆叶背面上的分布深度为170~175μm。     

立铣切削力分类研究及精确铣削力模型的建立

 提出了一种根据切削力变化曲线的形状特征精确建立铣削力预测模型的方法。以立铣加工过程为研究对象,基于静力模型,研究铣削力的变化规律和切削用量的关系,总结了6种不同切深组合下的铣削力类型并分别给出理论的切削力随刀具旋转的变化曲线图,基于切削力交叠程度又将切削力细分为10类。在此基础上通过定义切削力分析指标,得到了基于切削力曲线形状特征的实际切深的计算方法。根据理论分析结果,提出在不同切深组合下分别建立铣削力模型的观点,实际切深的应用使得模型更加精确,更重要的是根据该切削力分类来组织试验,针对性加强,试验数据更可信。通过合理安排试验,验证了该理论的正确性。