疲劳多裂纹扩展随机模型

建立了含相互干扰多裂纹结构的裂纹扩展随机模型.提出了远源裂纹、近源裂纹、概率寿命曲面等概念.给出了相互干扰多裂纹扩展随机微分方程的统一表达形式.在工程基本假设的基础上简化了相互干扰多裂纹扩展过程的计算.在此基础上可进一步分析含相互干扰多裂纹结构的可靠性,可直接应用于工程实践.     

修正的有效系数法

 提出了一种修正的有效系数法。该方法无需将真实载荷谱从绝对值最大的载荷处截断,即可进行构件危险部位的局部应力应变响应模拟,从而得到构件危险部位真实的局部应力应变响应和真实的局部应力 (或局部应变 )谱。用该方法分析了一个缺口试件在随机谱载下的裂纹形成寿命,结果比常规的有效系数和雨流法更接近试验结果。说明该方法比常规的有效系数法更加合理,也更具实用性。     

求任意腐蚀损伤的T-H曲线

给出一种在腐蚀日历寿命计算中,任意腐蚀损伤的 T-H曲线的求解方法。该方法求解独特,制作简便,经济适用,只要有 3条以上的标准腐蚀损伤T-H曲线,就可导出任意腐蚀损伤的T-H曲线,供金属日历寿命预测使用。     

薄壁板结构声激励载荷作用下的响应谱估算方法

本文提出一种估算薄壁板结构在声激励载荷作用下的响应谱的方法。这一方法借助板式结构的线性振动理论, 研究薄壁板结构在声激励载荷作用下动力响应问题, 引入结合受纳函数来考虑结构模态的波长和声波长在空间的耦合程度。本文给出的估算薄壁板结构声激励响应的方法, 不仅对规则的几何结构有效, 而且也应用于复杂薄壁板结构的分析。并将估算的结果与实验值做出了比较, 较为吻合。      

2000年全国SRM设计技术学术交流会在银川召开

由中国航天科技集团陕西动力机械研究所和中国宇航学会固体火箭推进专业委员会联合主办 ,“2 0 0 0年全国ＳＲＭ设计技术学术交流会”于 2 0 0 0年 8月 12日至 14日在宁夏回族自治区银川市召开。 19个单位共 85名代表出席了会议。会议共发表论文 57篇 ,内容涉及固体发动机总体、壳体、装药、安全点火装置、贮存寿命、可靠性设计及试验技术等。经评审组评审 ,评选出优秀论文 10篇。会议就所发表的论文和今后的发展方向进行了热烈的讨论 ,认为大部分论文既注重理论分析 ,又突出了理论与实际的结合 ,在工程应用中有较高的使用价值 ,水平较高。…     

双向液压锁裂纹分析

几年来,我公司生产的K8飞机零件双向液压锁在做寿命试验中,多次发现该零件的进油腔与出油腔的R部位漏油,如图1箭头所示。该零件的材料为LD5,其生产过程为：模锻→热处理→机械加工→表面处理。现根据有关要求分析裂纹产生的原因,并提出相应的改进措施。     

老龄结构分析中腐蚀坑与等效裂纹间的量化关系

通过对航空结构的主体材料LY12-CZ进行预腐蚀试验,得到在不同条件下的腐蚀坑尺寸,然后进行疲劳试验并得到试验件寿命,再利用蒙特卡罗(MonteCarlo)方法对Paris公式进行数值积分并求解非线性方程,从而确定了与已知尺寸腐蚀坑有相同寿命所对应的等效表面裂纹的尺寸,最后把等效裂纹和腐蚀坑的尺寸分别代到模拟软件AFGROW内进行寿命预测并和试验疲劳寿命进行了比较。结果发现,把腐蚀坑等效为具有相同寿命的表面裂纹时,等效表面裂纹的尺寸比对应腐蚀的尺寸小19.7%-22.5%。     

模拟打伤/抛修缺口对TC17钛合金叶片振动疲劳性能的影响

研究了无缺口、打伤缺口和3种抛修缺口对TC17钛合金叶片振动疲劳性能的影响.结果表明,无缺口模拟叶片的疲劳寿命最长且寿命分散性最小,打伤缺口模拟叶片的疲劳寿命最短且寿命分散性最大,3种抛修缺口模拟叶片的疲劳寿命介于前两者之间,其中抛修缺口Ⅰ模拟叶片的疲劳寿命最长.无缺口和抛修缺口模拟叶片的疲劳裂纹均起源于叶片根部,打伤...     

机身普通框连接结构疲劳分析方法

将某机型机身等直段试验件普通框连接结构疲劳总体有限元模型分析结果与局部细节有限元模型中对应区域分析结果相结合,获取一系列修正系数,提出一种快速精确获取机身等直段试验件所有普通框结构疲劳薄弱区域应力及钉载分布的方法.在此基础上,进行疲劳寿命分析,分析结果与试验结果吻合较好.该方法分析效率高,能较好满足多轮次尺寸优化设计要...     

基于湿热环境下的碳纤维复合材料力学性能研究及老化寿命预测

对T700/TDE-86碳纤维复合材料开展人工加速湿热老化试验,通过对比分析复合材料老化前后剖面形貌和物理化学特性,探讨了复合材料的吸湿扩散行为,研究了复合材料力学性能演变规律;并构建剩余强度计算模型,结合环境系数预测了湿热环境下复合材料的老化寿命。结果表明：复合材料吸湿率随老化时间延长而逐渐增大直至趋于平缓,符合Fick扩散定律;相对于未进行湿热老化的复合材料,经60℃、95%RH湿热环境老化后的复合材料各力学性能均有所下降,其中剪切强度最为严重,老化64 d后其强度下降率高达25%;基于剩余强度与环境系数预估的T700/TDE-86碳纤维复合材料寿命期限约为30年,为树脂基复合材料未来服役可靠性奠定了基础。