弱界面结合陶瓷材料的研究现状及增韧机制

介绍了弱界面结合陶瓷材料的研究体系和现状，并对弱界面的增韧机制进行了分析，弱界面设计思想的完善将对新型材料设计提供一定的理论指导。     

高性能铝基复合材料的颗粒分布及界面结合

采用常规粉末冶金和高能球磨粉末冶金法制备了B4Cp/Al复合材料，研究了B4C颗粒分布与界面结合特点、形成机制以及对材料性能的影响。结果表明，17％（体积分数）B4Cp/6061Al复合材料的屈服和抗拉强度分别为415MPa和470MPa，比常规粉末冶金复合材料分别提高了69％和70％。微观分析表明，高能球磨粉末冶金复合材料中B4C颗粒均匀分布、颗粒与基体之间存在近百纳米厚度的界面层，界面层由呈带状且有序分布的微细铝晶粒和弥散分布的纳米颗粒组成。高能球磨过程中，铝粉末在钢球表面形成冷焊层，B4C不断被挤入而均匀化是实现颗粒均匀分布的主要机制；球磨过程中铝粉末表面氧化层破碎暴露出新鲜铝表面且与镶嵌与铝粉末中的B4C颗粒形成界面结合是获得良好界面结合复合材料的重要条件     

基于虚拟仪器的飞行参数记录系统的软件设计

介绍了一套基于飞行参数记录系统硬件，用Lab VIEW和C语言设计的飞参激励器测试系统软件。该软件采用最新的虚拟仪器软件模式，使用模块化思想，建立起了飞行参数采集记录的自动化和智能化的测试系统。该系统采用数据对比的形式进行显示，具有精度高，使用方便，界面友好，系统开放，容易扩展等特点；并有着强大的交互和控制功能，能够及时准确快速的对飞参系统进行测试和维护。     

磁射流抛光中磁场的分析与设计

介绍了一种新型抛光技术——磁射流抛光中磁场对磁流变液粘度的影响,设计了相适应的磁场形式,重点分析了铁磁喷嘴头部形状对磁场的影响,并通过ANSYS有限元软件仿真了结构形状对磁场空间特性的影响。     

Ti3Al基体／NiCrAlY涂层体系界面固态反应行为研究

重点研究了温度和时间因素对Ｔｉ３Ａｌ基体／ＮｉＣｒＡｌＹ涂层体系界面反应行为的影响。用阴极电弧离子镀方法在Ｔｉ３Ａｌ基体上涂镀ＮｉＣｒＡｌＹ合金涂层，然后在各种不同温度和时间下对试样进行真空扩散热处理。通过对试样截面的ＳＥＭ观察和ＥＤＳ、ＥＭＰＡ、ＸＲＤ成分分析发现：温度对界面反应的影响存在转折点，在８７０℃以上进行热处理，界面呈现出典型的固态反应行为；在不同的温度区域界面反应的控制因素有差异；考察时间对界面反应的影响发现，反应内外层的控制因素不同。     

放电等离子扩散焊技术研究现状

放电等离子扩散焊（Spark plasma diffusion bonding,SPDB）是借鉴放电等离子烧结过程中脉冲电流促进塑性变形和原子扩散等原理,综合了温度场–力场–电场对材料进行焊接,是一种高效、绿色、节能的新型扩散焊技术。放电等离子扩散焊适合于异种金属材料、难熔金属、高温陶瓷材料的焊接,在航空航天、核电,以及高端医疗装备等领域有较大的应用潜力。简述了放电等离子扩散焊技术的基本原理和设备构成,脉冲电流对界面原子扩散和界面物相形成的作用机制,对国内外学者将放电等离子扩散焊应用于材料连接的研究进行了详细介绍,最后对放电等离子扩散焊技术的未来趋势进行了展望,针对该技术的发展现状和存在的问题给出了发展方向和建议。     

粉末冶金制备碳纳米管增强金属基复合材料：进展和挑战

自20世纪90年代以来,碳纳米管增强金属基复合材料的研究备受关注,但尚未转化为商业应用。迄今,粉末冶金已成为制备该类金属基复合材料的主要工艺。结合碳纳米管表面涂层或原位自生碳纳米管,利用球磨、挤压、轧制或大塑性变形等工艺,可明显改善碳纳米管在基体中的分散和界面结合。目前已经可以制备0.5%～7.5%碳纳米管（体积分数）的高性能金属基复合材料。总结了碳纳米管增强金属基复合材料在制备工艺、组织和性能方面的研究进展,探讨了其潜在应用、挑战和未来方向。     

铜钢功能材料增材制造研究进展

铜钢功能材料兼具铜和钢独特的机械、物理和化学等性能,在航空航天、电力、生物医疗等领域应用前景广阔。然而,熔铸等传统方法制备铜钢功能材料存在难以实现复杂结构设计,易在铜钢复合界面处产生宏观偏析等问题,限制了铜钢功能材料的应用。与传统制造技术相比,铜钢功能材料零件的金属增材制造更具优势,不仅能够实现复杂结构制造,而且由于冷凝速度相对较快,可以有效缓解铜钢复合界面处的宏观偏析等缺陷,增强界面结合强度。根据近年来各种增材制造技术制备铜钢功能材料的研究进展,分析了铜钢功能材料增材制造过程中缺陷的形成原因和成形质量,列举实际应用场景,并对其发展趋势和技术难点进行展望。     

微重力下两相控温型储液器内气液界面仿真分析

两相控温型储液器对机械泵驱动两相流体回路的稳定运行起到关键作用,而储液器内部气液分布状态是其控温性能的决定性因素之一。在轨微重力条件下,储液器内两相流动特性与地面状态差别巨大,这将给储液器的设计带来较大难度。针对两相控温型储液器在轨微重力下的两相工质分布特性,通过计算流体力学（CFD）方法对其内两相流动行为进行数值模拟。通过使用连续表面张力模型计算表面张力,使用多相流计算的流体体积分数方法对两相控温型储液器内气液界面形态的发展进行了追踪预测,并与理论解进行对比,结果吻合一致。通过对两相控温型储液器在不同Bond数、接触角、工质充灌量等参数下的仿真分析,得到了不同条件下储液器内气液运动及分布情况,结果表明:两相控温型储液器内气液界面状态与储液器尺寸、壁面浸润性、工质充灌量相关。研究结果可以为微重力下两相控温型储液器内气液界面的控制提供理论依据,并能指导储液器研制及在轨应用。      

等离子异质增材过渡区的组织性能研究

采用等离子增材系统制备了不锈钢/高强钢异质增材构件,构件内部无气孔、未熔合、夹渣等缺陷。为研究异质过渡界面组织特征,采用了体视显微镜、金相显微镜以及扫描电镜等测试方法。测试结果表明,高强钢熔敷不锈钢时,会产生宽度为1.1mm的过渡区,但不锈钢熔敷高强钢就不会产生明显的过渡区。不锈钢/高强钢之间存在3种界面,Ⅰ型界面由不锈钢、高强钢以及熔合界面组成;Ⅱ型界面的熔合界面不明显,在高强钢和不锈钢被马氏体区分隔开来;将不锈钢、奥氏体铁素体混合区和过渡区定义为Ⅲ型界面。通过对界面处进行EDS分析,结果表明在I型界面,Cr和Ni含量会发生突变,但在Ⅱ型界面和Ⅲ型界面,成分变化较为缓慢,变化宽度分别为70μm和40μm。对界面区域进行显微硬度测试,测试结果表明硬度突变宽度与成分变化宽度趋势一致,从大到小依次为Ⅱ型界面Ⅲ型界面Ⅰ型界面。