基于冷态叶型生成叶片加工坐标的方法

建立了基于冷态叶型生成叶片加工坐标的方法,包括排序、插值加密、叠加位移量、去倒圆及端区叶型拟合等步骤.以某多级轴流压气机为例,应用该方法生成的加工坐标叶片除端区外主流通道叶高内误差在0.01mm以下,叶片表面波纹度和前后缘曲率良好.通过进口级的数值模拟表明:该方法生成的加工坐标叶片与冷态叶型的误差对气动性能影响小,流量-总压比-等熵效率特性变化微小,叶片进出口气流速度、方向及流场细节等变化较小,满足工程应用的需求.      

双层多支板流道组合件变形控制

双层多支板流道组合件是薄壁焊接机匣,与涡轮后机匣和外支撑环组合件连接,是低压涡轮部件上的重要连接、承力件.该件焊缝密集,结构刚性差,安装边连接孔和篦齿环槽口位置度、尺寸精度高,加工难度大.采用多种工艺措施控制焊接变形,增加辅助支撑减小加工变形,综合运用筒体胀形、焊接、激光切孔、机械加工等加工工艺,实现了薄壁双层多支板流道组合件制造.     

PCD刀具在航空液压壳体加工中的应用

航空液压壳体类零件精密孔在加工过程中经常出现孔径尺寸不稳定、粗糙度无法保证等情况.结合实际加工情况,针对加工工艺和加工方法进行分析,找出超差原因,选用PCD刀具作为最终精加工刀具替代硬质合金刀具.以孔加工为例,详细介绍了PCD铰刀和PCD镗刀在航空液压壳体加工中的试验过程和实际应用.结果表明,PCD刀具相对于传统刀具在精加工铝合金方面的优势非常突出,有效地解决了孔加工效率低、质量难以控制的问题.     

基于光外差法的宽带示波器滤波器频响测试技术研究CSCD

分析了光外差测试频响的原理,提出了采用光外差法测试宽带示波器滤波器频响的方案,分析了偏振态和波长稳定性对于测试结果的影响。实验结果表明,光外差法测试宽带示波器光电模块频响方案可行,9.953Gbps滤波器下测试,3d B带宽频率处频响重复性小于0.1d B。     

垫层拉深工艺的试验研究

本文采用试验方法研究了聚乙烯膜在坯料与凹模表面之间的润滑效果，测定了不同润滑方式，ＳＰＣＣ和Ｌ４Ｍ板材的极限拉深系数，分析了采用了聚乙烯膜为润滑的润滑机理。结果表明，垫层拉深工艺能够有效地改善拉深件的表面质量，降低极限拉深系数，使变形程度得到提高。该研究结果对于改善拉深件的表面质量和提高变形程序，具有积极意义。     

混气电解加工中两相流音速及阻塞机理研究

着重分析研究气液两相流音速特性及其阻塞机理。通过测量由小药量电雷管爆炸而产生的压力波传播速度，然后修正到音速。试验结果表明，气液两相流音速与气泡率、当地压力及其流型有关。由于气液混合物强烈的压缩性，混气电解加工间隙中易于出现类似可压缩气体的阻塞现象。     

同时性问题研究(一)

本文对狭义相对论同时性的相对性观点进行了分析，并提出狭义相对论在同时性的相对性问题的分析上有逻辑上的错误。关于同时性问题，文中提出了一个不同于相对论的观点，并与相对论的观点进行了比较。自1887年沃依格特（Voigt）给出了洛伦兹变换式，该变换式在近代物理学上起着重要作用，相对论在数学上就是以该变换式为基础的。但是，100多年来还无人对它作出物理解释，本文对洛伦兹变换式作出了明确的物理解释，并得出了在同一惯性参考系内，与一个事件相联系的静止点与运动点之间以洛伦兹变换式相联系的重要结论。它与相对论将洛伦兹变换作为两个作相对运动的惯性坐标系间事件的坐标变换式有重大区别。     

(001)SiO2衬底上LiNbO3光波导薄膜的制备

采用脉冲激光淀积技术,在（００１）取向的ＳｉＯ２衬底上制备了ＬｉＮｂＯ３薄膜。为了防止淀积过程缺氧,往淀积腔内充入１０～１５Ｐａ的流动氧气,淀积速度０．３～１．０ｎｍ／ｍｉｎ,淀积时间１ｈ,淀积结束后,充入０．６Ｐａ的氧气,在６５０℃保温０．５ｈ。采用ｘ射线衍射和扫描电镜对ＬｉＮｂＯ３薄膜的微观结构及表面形貌进行了检测。结果表明：ＬｉＮｂＯ３薄膜具有（０１２）,（０２４）典型的ＬｉＮｂＯ３粉末晶体衍射峰,薄膜成分晶体结构比较纯净,而且薄膜表面光滑。利用棱镜耦合法将波长为０．６３８μｍ的激光束耦合到ＬｉＮｂＯ３薄膜中,观察到ＬｉＮｂＯ３薄膜具有较好的光波导性能,可望应用于非线性光学器件     

磁-光/涡流成像技术的有限元分析

近年来迅速发展的磁－光成像（ＭＯＩ）技术使涡流检测技术得到了新的进展。本文运用磁－光／涡流成像的有限元模型对典型的飞机构件缺陷（如连接飞机表面两个铝层的紧固件下面的裂纹）进行模拟。模拟结果表明,其磁场垂直分量的变化对这种结构来说是相当灵敏的,采用ＭＯＩ技术可以用来探测隐藏在紧固件帽下面的缺陷。     

具有参数编程功能的陶瓷刀片磨削加工数控系统

提出了一种适用于陶瓷刀片加工的新的插补算法,介绍了基于此算法的陶瓷刀片磨削加工数控系统。此插补算法大大简化了系统设计,提高了刀片的加工精度。用该系统精心设计的５个加工指令,即可完成所有标准刀片和大部分非标准刀片的加工编程。利用系统的参数编程功能,操作者只需选择刀片形状并输入刀片参数,系统可自动生成零件加工程序,完成刀片的加工。