面向航天异构平台的深度学习编译器加速技术优化

为了解决TVM编译器在航天应用过程中优化时间过长的问题,针对TVM的自动搜索框架Ansor,提出一种新的基于LightGBM算法的成本模型来预测代码的运行时间。LightGBM算法由于减少了分裂点数量、样本数量、特征数量,使得新成本模型有效地降低了计算量,在不损害准确率的条件下加快了模型的训练速度,缩短了优化时间。实验结果表明,在相同的优化任务下,具有新成本模型的Ansor在优化时间上提高了1.6倍,整体推理时间提高了6.1%。     

“两化融合”的思考与实践

一个两化命题,流传了很多年。多年前的一个说法是用信息化带动工业化,结果是带而不动;前些年开始提倡工业化与信息化融合,结果是融而不合;直到前不久号召工业化与信息化深度融合,两化的命题才算是稳定了下来。     

中航工业第五七一六厂

中航工业第五七一六厂,原隶属空军装备部,2002年由空军装备部划归原中国航空工业第一集团公司管理,是一家航空发动机专业化修理工厂。工厂位于山西省晋城市东南,始建于1970年,现已形成涡喷系列发动机修理以及主要零备件加工能力。建厂以来,工厂共修理各类涡喷系列发动机30000余台,未发生过工厂责任的等级事故,满足了部队飞行训练需要。工厂现有职工1000余人,具有各类职称管理人员200余人,人员配备层次和梯度合理,既有试修、试制、科研开发和技     

中国民航维修系统资源概况

在2009年中国民航维修系统资源统计数据的基础上,本文深度分析了国内航空公司的发展状况、CAAC批准的维修单位概况及中国民航维修系统的人力资源状况,并就机务维修系统所面临的问题与对策进行了探讨。     

南方航沈阳基地：APU、IDG维修产能提升

作为汉胜公司在亚太地区的唯一‘授权修理厂，南方航沈阳维修基地的APU修理车间的翻修能力涵盖GTCP8598DHF／129H、APS3200、1319A／9B／9D等6种型号。自2011年起，沈阳基地采ffj全面质量管理工具和精益生产理念，最化分析生产运营环境中影响产量提升、周期缩短的冈素，建立流水线作业模式，以节拍时间为调节准绳，平衡生产线，并将整台APU拆分成单元体，以物料形式在生产线上流动，修理周期缩短T20％，大大提高了效率和产能。     

深圳汉莎技术:十年辉煌

作为中国最早的也是唯一的机体结构部件技术供应商,深圳汉莎技术有限公司(LTS)今年迎来了其发展史上的一个重要里程碑——开业十周年庆典。经过十年的发展,深圳汉莎技术已获得了中国、欧洲、美国等多个国家和地区的民航管理局的维修许可证书,其修理和服务的范围主要包括发动机短舱、雷达罩、飞行控制面板、部附件的修理以及AOG备件支援、航材共享和现场修理等。其     

歼击机机体结构日历持续时间研究

机体结构的日历持续时间是使用寿命的一个重要指标。本文从分析机体结构损伤出发，论述了确定日历持续时间的研究对象、研究方法及技术关键，供评估现役飞机和新机机体结构日历持续时间时参考。     

一种星-箭连接动态界面力的深度学习反演方法

针对于星-箭连接动态界面力无法通过力传感器直接测量,且典型时域动载反演方法难以准确计算界面力的时域变化等难点,提出了基于长短时记忆(LSTM)神经网络的星-箭界面力深度学习反演方法。首先通过卫星地面测试试验得到数据依据,以卫星主体结构的加速度测量数据为输入层,以星-箭界面力测量数据为输出层,利用LSTM神经网络建立输入和输出间的反演映射关系模型,实现卫星在发射过程中较高精度的界面力反演。进而,设计并开展了某典型卫星结构的正弦扫频和随机振动实验,测试LSTM界面力反演方法的可行性。结果分析可知,所提出的基于LSTM深度学习反演方法能够精确地获得动态界面力时程数据,两项性能指标均优于目前典型的载荷反演方法。     

改进PointNetLK的点云智能配准与位姿图优化方法

针对空间在轨服务任务中的非合作目标相对位姿测量问题,提出一种目标可测部位点云的智能配准方法。首先,通过Straight Through滤波算法对半物理仿真平台采集得到的点云进行目标提取,以消除背景数据等杂乱信息;其次,改进PointNetLK神经网络点云配准算法,将提取后的点云数据作为输入,从而获得初步配准结果,解决非合作目标先验信息缺失导致的无法配准问题;最后,建立基于位姿图的优化模型,以降低配准误差,提高配准精度。实验结果表明,与传统迭代最近点(ICP)算法相比,配准综合误差从6.3598降低到1.7291,精度提高约 72.81% 单次耗时从33.16 s降低到4.2 s,效率提升约87.33%,与当前SM ICP等其他算法相比,也具有一定的优势。     

MBD环境下计算机辅助零件分类技术

针对MBD环境下的零件分类问题，研究MBD信息提取、零件编码转换和深度学习分类算法技术，并创建MBD-计算机辅助零件分类系统（MBD-CAPC），实现从输入MBD模型到输出零件分类结果的自动化。