某起落架正常收／放系统失效原因分析

正确运用246雷达天线“正常或应急”液压操纵开关和液压马达壳体回油“正常或应急”开关的工作状态，关系到飞机液压操纵系统的安全性。若天线液压操纵开关和马达壳体回油开关配合不当，将引起飞机液压操纵系统失效。     

液压能源管路系统振动主动控制的理论研究

对飞机液压能源管路系统的振动问题进行了探讨.提出一种基于振动主动控制(VAC)技术对飞机液压能源管路系统进行消振的方法,在手段上采用压电/压电致伸技术,以压电陶瓷(PZT)作为作动器,具有驱动力大、响应频率高和体积小等优点;控制方法上采用参数寻优的控制策略,它能始终能根据外界干扰因素的变化来调整控制参数.经过理论分析和仿真验证,证明其具有良好的自适应性和鲁棒性,在变转速和变负载情况下始终能保持最佳的消振效果.     

飞机液压能源管路系统的振动特性分析

论述了液压能源管路网络系统的建模，着重建立了液体输管路及有关元件的传递矩阵，并给出了如何用特性阻抗法对系统进行求解，最后对飞机液压能源管路系统的动态特性进行了仿真，并指出了一些重要的影响因素。     

成都华太引进超大流量液压附件自动测试系统

2011年．成都华太航空科技有限公司成为国内首家引进由美国TESTEK公司制造的大流量液压附件自动测试系统。该测试设备的系统硬件、系统软件能够保证维修后的部件完全满足部件维修手册的测试标准和民航管理当局的适航放行标准的要求，     

旋转惯性液压变换器的能效特性

为探究旋转惯性液压变换器（RIHC）的主要性能及其能量转化机制，针对由等效两位三通快速切换阀驱动的旋转惯性液压变换器构型建立其理论分析模型。通过与传统比例液压系统（CHPS）对比实验，验证所建理论模型并给出两者能效差异。结果表明：所建理论模型可有效预测RIHC的主要性能，可通过系统吸油流量量化旋转惯性效应的大小，稳态吸油流量在有效占空比0.5时达到峰值。脉宽调制信号有效占空比控制模式下，随着飞轮转速、负载压力的增加，测得阀口节流损失与系统效率线性化增加。实验表明：负载压力在0～4 MPa范围内，RIHC相较于CHPS最高可减少89%的阀口节流损失，系统效率提升15.7%。     

基于可靠性寿命分布的元件库存确定方法

合理地确定元件库存周期对提高库存经济性和保证元件可靠性具有重要意义。根据航空结构元件可靠性符合浴盆曲线分布、Weibull分布、线性递增分布和指数分布的情况,提出了结构元件可靠度分析的方法,根据飞机运行数据拟合结构元件可靠度分布,根据其可靠性分布可确定元件失效时间,再由失效时间确定元件库存周期。针对飞机滑轨中的结构元件进行了算例分析,其可靠性服从威布尔分布,符合元件运行实际情况,由此确定的库存周期与实际需求相符,算例分析表明,提出的方法合理,为确定元件库存周期提供了一个合理可行的方法。     

航空发动机液压管路裂纹故障分析

针对某航空发动机试验过程中液压管路发生的裂纹故障,通过对管路故障件进行断口分析、设计复查等工作,确定管路 裂纹产生的原因。结果表明：喷口油源泵出口压力及峰- 峰值的控制超出正常工作范围,引起该管路在刚性连接位置的弯曲振动, 在管路焊缝位置产生超限的循环应力,导致管路焊缝萌生裂纹并在较大振动应力和喷口油源泵出口脉动压力作用下发生裂纹故 障。通过更换喷口油源泵控制附件,使脉动油压恢复正常范围,管路动应力符合限制值要求,有效避免此类故障再次发生。     

飞机全电刹车系统的发展与关键技术研究

刹车系统是影响飞机起降安全的关键功能子系统之一,全电刹车是刹车系统的发展方向,是多电飞机重要的组成部分;与传统的液压刹车系统相比,全电刹车系统具有架构简单、可靠性高、经济性好等明显优势;本文首先对国内外全电刹车发展现状进行收集和整理,通过对比分析,找到国内外全电刹车技术上的差距;然后,根据样件试验情况,从自身角度出发,对全电刹车系统的关键技术进行梳理和分析,为国内全电刹车的研究和发展提供参考;最后,对国内全电刹车的发展现状进行思考。     

某型机械液压式航空发动机导叶调节器方案设计

以某型按压气机换算转速进行导叶控制的发动机为研究对象,介绍了其导叶控制机械液压式调节器方案的设计和工作原理,并进行了结构参数设计计算。     

航空发动机液压管路静压力损失分析及试验验证

液压机械装置(HMU)燃油管路的设计是否合理将直接影响到油液静压力的传递损失和各液压元件的工作特性.为了研究燃油管路内部流动损失机理,验证相关计算方法的置信度,针对典型管路静压力损失,采用锐边节流公式和短管节流公式进行了理论计算,并进行了CFD仿真分析,对计算结果进行了试验验证.计算与试验结果对比分析表明:液流的静压力损失主要出现在进口环腔与管路的交界处,管路下游液流的静压力与出口环腔内一致;锐边节流公式的计算结果相对偏大,而短管节流公式的计算结果更接近于试验值.