精密异形零件的CBN砂轮磨削研究

提出一种采用直线电机，直接驱动弹性刀架做往复运动的微位移进给机构磨削高精度异形截面零件的方法。用微型计算机进行数字控制，用陶瓷结合剂CBN砂轮进行磨削加工，对系统的控制方法。CBN砂轮的磨削工艺、砂轮的修整进行了研究，通过对高速防滑三瓣波轴承以及活塞硬靠模的加工实验，得到了较好的轮廓曲线和表面粗糙度．     

基于神经网络的电机智能保护器研究

介绍了一种电机智能保护装置系统，分析了对电动机进行各类保护的原理，并且针对过载保护．提出一种基于人工神经网络的电动机长期过载运行温升预测的算法，将这种算法应用于实际的保护中．有效地弥补了不能用数学模型精确描述电机运行中发热和散热过程的缺陷。实验证明，在样本足够多的情况下，这种方法是切实可行的。     

发动机模糊控制器应用的实验研究

 研究了模糊控制器在航空发动机控制中的实验应用。给出了实验方案及有关部件的数学描述;提出了用模糊控制开关设计法设计模糊控制器的思路及相应的数学描述;对发动机转速数字控制系统进行了实验研究。结果表明 :模糊控制器设计简便,具有良好的非线性校正作用,控制性能指标优良。     

开关磁阻调速电动机的运行控制

 开关磁阻调速电动机（SRD）是由双凸极型磁阻电动机、功率逆变器、转子位置检测器、定子绕组电流检测器以及运行控制器等部件组成的系统。它可以看作是大步距角、带位置闭环控制的步进电机的一种发展。 SRD结构如图1（α）所示。为避免磁拉力,定、转子齿数均为偶数。在各定子齿上设有集中绕组,正对两齿上的绕组联成一相。考虑电机出力,结构合理及定子绕组供电频率等因素,一般采用定子齿数比转子齿数多2个的结构。图中是所研制的定子8齿、转子6齿的样机结构（简称为8/6结构）。图1（b）为功率逆变电路。其中C_s为直流电源,T₁～T₄为四相绕组主开关,D₁～D₄为相应的续流二极管。     

蒸发制冷技术在飞机上的应用探讨

制冷系统对保证机载电子设备安全可靠的工作具有重要的作用，在给出传统蒸发循环制冷系统在飞机上应用两个例子的同时，本文主要从系统方案的角度对先进蒸发循环制冷系统在飞机上的应用前景进行了初步的讨论。     

新型无位置传感器开关磁阻电机的研究

提出了一种新型的基于测试线圈技术的无位置传感器方案.这种方案是通过测量导通相测试线圈的电感来获得实时转子位置的.文中对此进行了理论分析和实验验证,并成功地开发完成了一台无位置传感器开关磁阻电机原理样机.     

电子束表面造型对液冷冷板散热性能影响研究

为了获得电子束表面造型对液冷冷板散热性能的影响规律,对带有柱状表面造型的液冷冷板进行数值模拟。结果表明,当冷却液通道中存在柱状表面造型时,可有效提高冷板的散热性能,其中造型高度对冷板的散热性能影响最大,造型流向间距的影响其次,造型直径的影响最小;当柱状造型直径1mm、高度6mm且相邻造型的流向间距为4mm时,冷却液与模拟发热芯片的温差为46.08℃,该冷板的散热性能与空白试样对比可提升23.23%。之后根据模拟结果,制备了具有不同表面造型特征的液冷冷板试样,散热性能测试结果表明,通道内制备柱状造型可提高冷板散热性能达13%以上;但当柱状造型高度4mm,且造型数量较少时,改变柱状造型特征对提升冷板散热性能的影响较小。     

基于液体静压导轨的大行程快刀伺服系统设计

采用了理论设计和有限元仿真分析相结合的方法,设计了基于液体静压导轨的大行程快刀伺服系统(最大加工行程30mm,行程4mm时频响不低于50Hz).首先,设计得到了基于液体静压导轨的大行程快刀伺服系统的结构模型和相关参数;接着,利用ANSYS/FLUENT软件对液体静压导轨的变形、模态以及油膜压力分布进行仿真分析,并且将油膜刚度的理论计算值和仿真计算值进行比较,验证了导轨设计的可靠性;最后,选用能够满足要求的音圈电机、位置反馈装置以及功能强大的MPAC运动控制器等完成了控制系统的搭建.     

低速大转矩永磁游标电机在发酵罐中的应用

采用秸秆生产丁醇时,为了达到高效率发酵,需要使发酵液中菌体分布均匀,所加物料需要及时搅拌。工业化生产丁醇的发酵罐尺寸较大,搅拌过程对驱动电机的输出转矩要求较高,因此高效率、小体积、低速大转矩的秸秆发酵搅拌电机对工业化发酵生产丁醇意义重大。设计了一种定转子永磁游标电机用于发酵液搅拌,并对电机的槽极数、电磁性能进行了具体的研究。制造样机并采用滞环控制实现了对液态发酵对象的快速响应,且实现了低能耗、高效率的发酵过程。     

基于PMAC的直线电机进给控制系统研究

本文采用PMAC对高精度直线电机进行全闭环控制,调试出了良好的系统动态性能,使控制系统实现了50nm的微位移并在10μm/s的进给速度下的速度波动率仅为1%,验证了直线电机进给控制系统的高精度和良好的低速稳定性.光学元件的加工实验得到了Ra3.3nm的表面粗糙度,从而证明了该系统非常适合用于超精密机床的进给控制.