自上而下的轮胎成型机焊接结构三维建模方法研究

以软控成型机设计为实例,说明在成型机钣焊设计中如何贯彻"自上而下"的三维建模思路,这对提高成型机设计工作的效率和质量有一定的意义。SolidWorks常规焊件建模方法常规的SolidWorks焊件建模是在零件环境下采用多实体的方法来实现的。     

ZS160注塑机的单片计算机控制

以ＺＳ１６０型卧式注塑机为例，介绍了注塑过程中行程控制、注塑过程的控制方法。给出了计算机硬件组成电路和软件程序框图。用简单的电路代替原有的复杂电路。使注塑机调整方便，工作可靠。     

红外引信反射镜精密注塑成型工艺

论述了精密镜面注塑模具的设计与工艺参数的选择。介绍了非球面光学反射镜注塑成型收缩率的准确设计，解决了镜面注塑中喷射造成的表面缺陷，以及高温高压成型、模腔热流道控温技术在镜面注塑工艺上的应用。达到了型面精度±０．０２ｍｍ，表面粗糙度Ｒａ０．０１２的要求。塑件脱模后，不需抛光即可直接镀铝膜，反射率ρ＞８１％，设计制造的模具和全套注塑工艺已应用于某型号的批生产。     

注塑成形过程仿真系统的研究和应用--2002年度中国机械工业重大科技进展发布项目

论述了注塑成形过程仿真系统HSCAE3D的关键技术、创新点和所取得的技术效果,介绍了HSCAE3D系统的应用情况和取得的经济效益.试验和实践证明,HSCAE3D系统为注塑制品和模具的虚拟制造奠定了坚实的理论、技术基础,构成了注塑制品成形质量全面控制的核心技术.     

压气机树脂叶片注塑模具型腔反变形优化技术

针对航空发动机低转速研究用压气机试验台所用树脂叶片注塑成型控型的难题,提出并研究了树脂叶片注塑模具型腔反变形优化方法.首先,基于反变形原理,建立模具型腔反变形优化数学模型;通过数值模拟得到叶片注塑位移场,进而对模具型腔进行优化;最后,通过仿真实验验证,所提优化方法可有效提高压气机验证叶片的制造精度.     

压气机试验叶片注塑变形主工艺参数分析研究

航空发动机压气机低速模拟实验台所用树脂叶片注塑成型过程复杂,叶片成型精度由模腔和工艺参数决定。为探索工艺参数及其交互作用对叶片成型精度的影响规律,提出并研究了压气机叶片注塑变形主工艺因素的二次分析方法。首先基于析因试验研究了熔体温度、模具温度等工艺参数对叶片成型变形的影响,揭示了对叶片变形影响显著的工艺参数及其交互作用;再基于响应面方法分析了各主工艺参数及其交互作用对叶片变形的影响规律。仿真试验结果表明,保压时间、熔体温度与保压时间的交互作用等是影响叶片变形的显著因素。     

Moldflow在优化浇注系统及改善变形方面的应用

文章采用MOLDFLOW软件,对注塑产品进行模流分析,以预测镀铬装饰条在注塑成型过程中的潜在缺陷,寻求解决措施,通过调整浇注系统,改变产品壁厚等多种方案的分析对比,优化确定设计方案,减少了试模后更改模具的次数,提高了设计质量,缩短了生产周期。     

面向车间单元的注塑模CAD／CAM系统集成化研究

采用特征建模技术，构造了注塑模的特征模型，建立了模具零件的形状，精度等几项应用特征，并构造了面向车间单元的注塑模CAD／CAM系统集成环境，利用数控加工中心完成了整个加工过程，实现了模具零件的集成化制造。     

研华PAC在全电式注塑机中的应用

将设计落后的注塑成型机和先进的可编程自动化控制器(PAC)结合起来,通过集成化可为用户带来很多好处:具备更快的响应时间,大幅改进生产的精密度与稳定性;大幅度提升能效比;具备高准确性的闭循环回路控制;通过低温变化改进注射过程的稳定性,避免温度造成的生产瑕疵;结合精度高达0.01mm以下的驱动电机完成注射任务;便于操作的触摸屏设计;具备弹性化、高速动态高电量的电源输出;在合理的成本范围内集成更多功能.     

短切玻璃纤维增强聚醚醚酮承力支架研制

为加工某航天器高性能承力支架零件,本文对不同玻璃纤维含量的短切玻璃纤维增强聚醚醚酮(SGF/PEEK)的力学性能进行了分析,利用Moldflow分析软件对承力支架注塑模具、注塑工艺参数进行了优化。结果表明,30wt%的SGF/PEEK作为承力支架材料时力学性能最优,模流分析有效预测注塑过程,改善主流道及二级流道尺寸可有效提升保压效果,保压压力和模具温度对承力支架翘曲变形的影响最为显著,得出一组优化的工艺参数,采用该参数成型的零件已成功应用于某航天器燃料贮箱中并通过了飞行考核。