两种提高钻床加工精度和效率的配件装置设计

设计了立式钻床用的两种钻床配件装置：一是可调式二轴头架，可同时钻削两孔，且钻削主轴的轴距可调．应用范围广、效率高。二是孔距定位装置，不需要钻孔模具可一次装夹钻削均匀周布的多孔零件，在不损伤钻床的前提下扩大了钻床的应用范围。提高了加工精度。     

微压力校准装置测量不确定度分析

介绍了微压力校准装置的工作原理,并对该校准装置在表压模式下工作时的测量不确定度进行了分析评定.     

轴向载荷下复合材料元件吸能能力的试验研究

试验研究了三种结构形式的复合材料元件在轴向准静态载荷下的压溃过程和能量吸收能力。通过组试件在轴向准静态载荷下的压溃试验，研究复合材料的缓冲吸能机理，对吸能能力进行了定义，并对试件的峰值截荷、持续压溃载荷和吸能能力等作了定量分析。     

非共面近距耦合鸭式布局鸭翼展向脉冲吹气增升特性

对40.前缘后掠角的主翼和40.前缘后掠角的鸭翼所构成的近距耦合鸭式布局简化模型进行了风洞测力、测压实验,系统研究了鸭翼展向脉冲吹气的增升效果,给出脉冲吹气频率以及脉冲宽度与布局升力之间的变化关系.测力结果表明,鸭翼展向吹气提高了该布局在大迎角时的升力,延迟了失速.测压结果表明,鸭翼展向脉冲吹气改善了中大迎角时主翼翼面流态,增加了翼面吸力峰值,延缓了涡的破裂.这说明利用鸭翼展向脉冲吹气涡控技术,可以直接改善鸭翼流场,继而间接改善主翼流场.     

飞机装配铣削制孔和钻孔技术对比分析

分析对比了飞机装配铣削与钻削制孔技术,提出对于5mm以上的孔螺旋铣孔技术比钻孔技术有很多重要优势,指出螺旋铣孔工艺在飞机部件装配中的实用价值。同时通过试验验证了微量润滑(Minimum quantity lu-bricant,MQL)技术在制孔过程中的效果。     

机器人制孔工艺参数优化有限元仿真分析

采用大型有限元DEFORM-3D和Abaqus软件分析机器人制孔的切削机理和制孔时机器人的振动机理。仿真分析了机器人制孔的切削力,并以仿真数据为基准,拟合了机器人制孔切削力的经验公式,仿真机器人的模态、刚度和阻尼,运用颤振理论分析了机器人制孔时避免振动的工艺参数范围。通过有限元仿真研究表明:有限元仿真计算有效地解决了机器人制孔工艺参数优化问题。     

内压缩通道几何参数对高超声速进气道性能的影响

用N-S方程模拟了一系列不同收缩比、不同波系配置的内压缩通道内流动,研究了内压收缩通道几何参数对进气道性能的影响,发现对于相同的外压段,内压面积收缩比对进气道内压缩通道温升比、压比和起动性能具有较好的相似规律,且随着内压面积收缩比增加,进气道温升比、压比增加,出口流场畸变下降,起动马赫数增大。通过对相同压比下不同内外压缩比的进气道性能的研究,得到了内外压缩比对进气道效率和起动性能的影响规律,发现压缩程度相同时,进气道效率和起动马赫数均随内外压缩比有先增大后减小再增大的规律。     

超临界、大折转角扩压叶型的气动性能

采用数值模拟的方法,对高亚声进口条件下,具有60°几何折转角的2D扩压叶型的气动性能进行了研究.通过对不同几何参数条件下叶型气动性能的对比,总结了中弧线进口曲率、最大厚度位置以及最大厚度对叶型性能的影响.在此基础之上,对在进口马赫数达到0.83以上,仍能保持较低损失以及攻角特性的超临界流场特点进行了分析,总结了该种叶型损失机理以及流场结构特点.结果表明,本文的造型能够实现更高超临界马赫数下的大折转角扩压流动.叶型损失主要来源于激波与附面层的相互作用.     

材料特性对热障涂层合理压入深度的影响

基于有限元计算方法和量纲分析原理提出了热障涂层合理压入深度的确定方法,并研究了涂层及基体材料特性对合理压入深度的影响.首先,根据量纲分析原理提出了合理压入深度的无量纲表达式;其次基于锥形压头识别理想弹塑性材料的材料特性的方法,提出合理压入深度的确定方法;最后研究了各无量纲因素对合理压入深度的影响.研究发现基体的弹性模量对合理压入深度的影响最大,粘结层材料特性的影响较大,热氧化生成层的材料特性及基体的屈服极限对合理压入深度的影响不大.     

高负荷吸附式压气机叶栅开槽方案实验研究

在低速条件下对三种吸气槽方案的高负荷吸附式压气机叶栅进行了详细的实验研究.通过墨迹流场显示法对叶栅壁面流场进行了测量,利用五孔气动探针对叶栅出口截面进行了扫掠,并对不同叶高的型面静压进行了采集,详细分析了全叶高吸气方式和两种局部吸气方式对叶栅流场结构和负荷能力的影响.结果表明,采用吸力面两端吸气对抑制角区分离流动、减弱通道涡强度和尺度、提高叶栅内流动性能的效果要优于其它两种方式,积聚在角区的低能流体由于较大的吸气量而被大量吸除是性能改善的关键.