基于自包含传感器的单兵导航系统设计

针对无卫星信号环境中单兵人员导航定位需求,设计了一种基于自包含传感器的单兵导航系统,重点研究了惯性传感器和压力传感器组合的零速区间检测算法,并通过对单兵导航系统背景磁场误差进行补偿来计算航向角,实现了速度观测量和航向观测量的准确提取。在此基础上,采用Kalman滤波器对系统状态误差进行估计,并对惯性导航解算结果中的累积误差进行修正。最后,在实际路线上开展了单兵导航系统定位实验,实验结果表明,行人在矩形路线终点位置处的位置误差为0.42m,占行走总路程的0.33%,从而证明了零速修正和航向修正能有效提高单兵导航系统的定位精度。     

金属壳谐振陀螺误差补偿方法研究

针对金属壳谐振陀螺的误差建模与补偿方法进行研究.首先,通过分析金属壳谐振陀螺的敏感机理,找到影响陀螺性能的误差源,建立金属壳谐振陀螺的误差模型.然后,研究陀螺的误差传播特性,对误差源进行分类,提出金属壳谐振陀螺的误差补偿方法.最后,利用试验方法对建立的误差模型和补偿方法进行验证.试验结果表明:经过补偿后的金属壳谐振陀螺在工作温度范围内(-45℃ ～55℃)零偏不稳定性降低至4.67(°)/h,全温度段线性度由0.2％降低至0.03％,随机游走为0.6982(°)/h1/2,陀螺的综合性能得到显著提升,证明了误差模型和补偿方法的有效性.     

用于SAR运动补偿的DGPS/SINS组合系统研究

使用考虑位置误差相关项的伪距率观测模型 ,研究了用于合成孔径雷达运动补偿的差分 GPS/ SINS伪距率组合系统。结果表明 ,组合系统的长期位置精度能达到 1 m左右。 GPS数据更新率低于 INS,在 GPS测量时间间隔内 ,组合系统的性能仅由 INS决定。虽然 INS误差随时间积累 ,在 GPS数据更新率为 1 s的情况下 ,即使采用中等精度的惯性仪表 ,其相对位置精度为厘米级 (这里相对位置精度指组合系统在 GPS测量时间间隔内位置误差的变化范围)。     

部分膜弹流的膜厚与二次压力峰公式

用部分膜弹流模型来模拟线接触的混合润滑,提出浮动网格法,详细计算了二次压力峰的位置与大小,最小油膜厚度与中心油膜厚度。首次提出了线接触部分膜弹流的油膜厚度与二次压力峰计算公式。对浮动网格法,用 6种方法,即加、减、乘、除、对数与幂,进行了说明。理论分析的数学模型是基于Patir与 Cheng的平均流模型与微凸体接触模型。     

油膜惯性力对双盘转子—SFD系统突加不平衡和加速响应特性的影响

本文分析了雷诺数和系统参数对于转子—挤压油膜阻尼器(SFD)系统突加不平衡响应和加速响应特性的影响。研究结果表明:油膜惯性力对系统的动态特性有影响;对于考虑油膜惯性力的系统,系统参数的变化对突加不平衡响应也有影响;对于加速通过双稳态响应区的突加不平衡响应,突加不平衡发生在不同的转速比区,响应走的路径也不相同。      

闭环光纤陀螺研究

 在开环光纤陀螺的基础上,采用锯齿波相位调制实现相移补偿,组成闭环光纤陀螺样机。通过对补偿相移特性的分析提出利用一种比较简单的实验方法,综合分析陀螺的线性度误差,对提高线性度有重要意义。本文给出了由锯齿波回扫时间引起的频差的实测结果。     

挤压油膜阻尼器性能的油气两相流分析与试验

基于对油膜气穴试验结果的考察和理论分析,本文给出了预计挤压油膜阻尼器力学性能的油气两相流分析方法。润滑膜压力分布的计算结果与测试结果有良好的一致性。本文还提供了阻尼器的油气两相流性能数据,且与纯π膜的计算结果作了比较,这些数据可供工程上计算分析采用。所提出的分析方法,也可拓宽用于其它带类似油气两相流润滑膜轴承。      

动平衡机上识别滑动轴承油膜动特性系数的新方法

大型高速回转机械的转子在动平衡机上进行高速动平衡时，滑动轴承—转子系统的工况与机组的实际运行工况具有良好的一致性。考虑到现场识别滑动轴承油膜动特性系数时存在的种种困难，本文提出一种在动平衡机上识别滑动轴承油膜动特性系数的新方法。数值试验表明，本文的方法是行之有效的。     

机床热变形误差的混合输入动态模型

分析了影响机床温度场因素。在切削热较小的情况下,机床主轴箱附近的温度场主要受主轴转速的影响,而环境温度的变化等其它因素对其影响较小。在此基础上提出一种机床热变形误差的混合建模方案,即同时采用温度场和机床的主轴转速为模型的输入,这样即可在保证模型预报精度的前提下减少温度测点数量,以方便应用,又可提高模型的可靠性。     

航空燃气轮机挤压油膜阻尼器油膜温度场的理论分析

油膜温度是挤压油膜阻尼器的一项重要工作参数。本文运用有限元法对挤压油膜阻尼器油膜温度场进行分析,即根据油膜边界条件,联立求解适用于阻尼器的雷诺方程、能量方程、滑油粘温特性方程得到油膜温度分布。文中进一步分析航空发动机阻尼器的工作环境,提出启动阶段,滑油温升由于阻尼减振发热所致;稳态阶段主要由于油膜环向滑油的强迫对流换热,并提出用试凑法来求解稳态滑油工作温度。