气体润滑轴承-转子系统非线性动力学特征的实验

对高速气体润滑轴承转子系统进行了稳定性试验研究.通过轴心轨迹、频率耦合三维图、频谱和分叉图,分析了系统非线性行为特征.实验证明气体润滑轴承-转子系统中的气膜涡动是系统非线性失稳的主要原因,气膜涡动导致的倍周期分叉是系统进入混沌振动的必由途径.通过调整系统固有频率和气膜润滑涡动频率之间的耦合关系,使得失稳转速远离设计转速;以及利用试验中所证实的混沌"有界"性质,有效的控制振幅,将是提高转子-轴承系统非线性稳定性的新途径.      

稀释气体流量对低压化学气相沉积硼掺碳涂层的影响

以BCl3-C3H6-H2为气相反应体系,采用低压化学气相沉积制备硼掺碳涂层.研究了Ar气稀释流量对硼掺碳涂层沉积速度、形貌、组成和键合状态的影响.结果表明,不同稀释气体流量作用下,硼掺碳的沉积速度没有明显变化,产物形貌由致密向层状转变,硼元素含量稍有减少而碳元素含量稍有增加.沉积产物中B元素的键合方式以B-sub-C和BC2O为主.结合化学反应和气体扩散,探讨了稀释气体的作用机制,表明PyC形成反应的主导作用导致稀释气体流量对沉积速度作用不明显,而BCl3和C3H6在Ar气中扩散系数的差异导致产物形貌和组成发生变化.     

民用飞机襟缝翼手柄信号监控表决方法研究

基于双余度襟缝翼计算机架构,首先提出和值监控算法确认襟缝翼控制手柄信号本身的有效性,然后提出交叉匹配表决算法表决出最终有效的手柄卡位信号。但该算法受手柄精度、信号传输时间等影响较大,容易导致襟缝翼系统出现半速运动。为提高算法鲁棒性,进一步提出一种改进的襟缝翼手柄信号表决算法：当一路和其他三路通道信号不一致时,以多数通道一致卡位为准;当两两通道信号不一致时,以发生改变的通道一致卡位为准;当发生以上两种不一致现象超过三次时,故障锁存,不一致的卡位指令将会触发半速告警,避免出现隐藏故障。以上几种场景在MATLAB&Simulink环境下,进行建模仿真验证,结果符合预期,可为襟缝翼计算机的设计提供参考。     

航拍视频拼图中基于特征匹配的全局运动估计方法

 主要研究了航拍视频拼图中的全局运动估计问题。根据航拍视频成像过程的特点,得出相邻帧之间全局运动的4参数近似变换模型,该模型参数较少,鲁棒性好且计算简单,任意帧之间的变换模型通过“帧到帧”的方式递归获得。提出了一种双向最近邻距离比的尺度不变特征(SIFT)的匹配方法,提取出有效的匹配点,并采用随机采样一致性(RANSAC)方法去除外点和估计全局运动参数。从试验结果可以看出,该方法估计出的全局运动参数精度高,鲁棒性好。     

基于惯性传感器的免对准动作的人体上肢运动捕捉方法

基于惯性传感器的人体运动捕捉系统,通常在进行运动捕捉前需要执行特定的标准动作来完成对准,以获得IMU坐标系相对肢体坐标系的姿态。运动受限用户（如偏瘫患者）无法完成一些标准动作,而运动正常用户,也不能保证均能正确执行标准动作,从而导致人体运动捕捉误差。为了克服现有方法的不足,本文研究了一种基于惯性传感器的免对准动作的人体上肢运动捕捉方法,该方法无需执行特定对准动作,佩戴IMU后即可直接进行运动捕捉。通过与“T-Pose”静态对准方案比较,验证了免对准动作方法的有效性,并且基于OpenGL的虚拟人体模型进行了上肢运动捕捉实验。实验表明,所提出的方法简便有效,在无须执行标准对准动作的情况下仍具有较好的人体运动捕捉效果,适合偏瘫患者等行动受限的用户使用。     

高压气体压力现场校准方法研究CSCD

针对高压气体压力仪表现场校准的具体要求,提出高压气体压力现场校准方法。介绍了目前国内外高压气体压力现场校准领域内的研究现状及校准用标准器的技术要求,现场应具备的环境条件,校准项目,校准点的选取。本校准方法在被校准压力仪表的使用范围内校准,不需要拆卸压力仪表,大大便利了现场高压气体压力仪表的校准,对高压气体压力仪表现场校准测量不确定度进行评定及验证。     

J—7飞机失速／过失速／尾旋动态特性研究

对Ｊ－７飞机作了六自由度运动方程仿真计算，探讨了Ｊ－７飞机在平飞，盘旋和上升转弯三种飞行状态下，以三种操纵方式进入失速／过失速／尾旋的动态特点，并与现有资料作了比较，还研究了Ｊ－７飞机的失速尾旋敏感性。     

CO2气体保护电弧点焊的应用

因受空间条件等原因限制无法采用电阻点焊而改用CO_2气体保护电弧点焊。这种电弧点焊要求采用较大的电弧电压,并把焊接电流控制在适当的范围内,焊接时间不宜太长,并有适当的回烧时间。将半自动保护焊机改装成全位置和电弧点焊两用机,并使控制部份能满足CO_2电弧点焊程序的自动控制。     

红外线气体分析记录仪模拟校准及检定方法

叙述了模拟校准红外线气体分析记录仪标尺刻度的工作原理，介绍了模拟校准该仪器标尺刻度的方法及其改进的检定方法，提出了该仪器的测量准确度，减少其示值误差和测量不确定度。