民机驾驶舱场面引导功能分析与人机界面设计

未来空域密度日趋增大,需要先进的场面移动目标引导和控制系统技术来提高机场运行效率,降低事故率。文章瞄准航空系统组块升级机场场面运行下的民机驾驶舱场面引导功能,首先描述机场场面运行的总体概念,对场面引导的数据交互和机载功能架构进行分析;然后基于所梳理的显示控制功能清单,设计场面引导的人机界面,完成从顶至下的民机驾驶舱场面引导功能的初步设计过程;最后经过CSUQ、QUIS、界面综合评价量表3 份问卷的评估及焦点小组讨论,证明该界面设计合理,具备实用性。     

PDM与ERP系统之间信息集成的实现方法

提出了一种产品数据管理(PDM,Product Data Management)与企业资源计划(ERP,Enterprise Resource Planning)系统间的信息转换方法以及信息集成方式.分析了PDM与ERP系统集成信息,定义了包括物料、产品的层次结构及资源的集成信息模型.通过组合、删除、调整、分解4种物料清单(BOM,Bill of Materials)结构转换算子以及继承型和派生型2种BOM属性映射方法,讨论了设计BOM经由工艺BOM向制造BOM的转换机制,实现了PDM与ERP系统间集成信息的信息传递与同步操作.通过一个PDM与ERP系统间集成信息转换的应用实例,对所提出的集成方法的应用进行了说明.该方法为PDM与ERP系统集成的研究提供了一条可行的解决方案.      

面向汽车制造企业的一种PDM编码技术

从汽车制造企业信息化管理过程入手,分析了PDM(Product Data Management)中物料编码在企业信息化管理过程中的设计方法及应用,即在分析物料编码方法和汽车制造企业生产特点的基础上,提出了一种适用于汽车制造企业的编码算法,并根据此算法设计了物料编码系统的模型以及与PDM系统的集成方案.最后基于SmarTeam PDM软件进行了编码系统的开发与应用实例的分析,验证了该算法和模型的可行性.      

轮胎刚度特性对大型民机前起落架摆振影响研究

轮胎刚度作为轮胎动力学模型的重要参数之一,研究其对大型民机前起落架摆振的影响规律,可以从前起落架防摆设计的角度为轮胎刚度设计提供参考依据。基于前起落架摆振非线性数学模型,使用Matlab/Matcont 软件计算不同轮胎扭转刚度、轮胎侧弯刚度下的摆振区域图;研究轮胎扭转刚度、轮胎侧弯刚度对前起落架摆振的影响规律,并对比二者对前起落架摆振影响的敏感度。结果表明：对前起落架摆振影响的敏感性,轮胎扭转刚度大于轮胎侧弯刚度;轮胎回正力矩系数每减小1%,扭转摆振最大临界阻尼减小0.88%,侧向摆振中速区最小临界减摆阻尼增大33.87%;减小轮胎扭转刚度,增大轮胎侧弯刚度有利于抑制大型民机前起落架摆振。     

大型复杂航空产品质量评估模型研究

在市场日益激烈的条件下,质量是产品是否具有竞争力的关键因素。针对大型复杂航空产品,综合现有的理论研究成果,建立了航空产品质量评估体系。在此基础上,提出了一种大型复杂航空产品的质量评估模型。研究指出:制造过程质量和试实验过程质量对最终交付质量起着决定作用,其中制造过程质量受工程设计更改、代料状况、生产保留状况和故障状况的影响。最后,通过应用实例说明了模型的有效性。     

提高某产品叠片组件迭合加工平行度研究

本文对某产品叠片组件迭合加工中产生“鼓肚”现象的原因进行了分析，在此基础上制定了改进措施，消除了“鼓肚”现象，提高了零件迭合加工的平行度，解决了生产瓶颈，满足了生产的实际需要。     

钢铁产品海上运输管理信息系统的设计与实现

介绍了本溪钢铁集团公司产品从出厂运输到港口，再经海上运输最终到达客户整个运输业务数据的网络管理信息系统的设计与实现，以及该系统的主要功能和特点。该网络信息系统由一台服务器、3个客户机及2个远程客户机组成，在Windows2000的网络平台上，共享服务器端的VFP6数据库系统；在各客户机，采用VFP6中文企业版进行应用程序的开发。     

产品设计环境的关键技术

通过利用自适应的工作流技术 ,支持基于仿真的产品设计过程的自动规划 ;通过公共几何模型 ,实现产品数据模型在各种设计工具之间的自动转换 ,同时提供了灵活的配置计算资源和产品设计策略的功能。     

基于PDM的协同工艺管理系统研究及实现

针对工艺信息系统对多用户协同工作与管理功能的需求,详细论述了在PDM平台上,基于WEB的协同工艺管理系统的体系结构和关键实现技术。     

利用试验数据的产品可靠性综合验证方案确定方法

常用抽样检验的方法进行产品可靠性验证,根据这一方法所确定的验证试验方案,在一定的风险下所需样本量较大,有时在工程上是不可接受的。针对这一问题,提出利用产品研制期间的试验数据,重新确定抽样方案,从而减少验证试验所需样本量或降低风险。由于这种方法充分利用了产品研制期间的试验信息,因此在保证有较好的验证效果的条件下,与传统的验证方案相比,可以减少试验样本量,降低风险。