旋翼/机身干扰非定常流场数值模拟(英文)

基于非结构动态嵌套网格方法对直升机旋翼/机身干扰非定常流场进行了三维Euler方程数值模拟。嵌套网格系统由包含旋翼的运动区网格和包含机身的静止区网格组成,两区网格均来自于同一套初始的整体非结构网格,人工边界以及初始的插值贡献单元对应关系在网格分区时同时确定。在非定常计算中两区网格始终存在一定的重叠区域,无需重新建立人工边界。高效的贡献单元搜索算法可以根据初始的插值贡献单元对应关系很快更新每一个真实时间步上的贡献单元对应关系。为了准确计入旋翼桨叶的挥舞和变距变形,在运动区网格中引入线性弹簧方法。采用非定常Euler方程和双时间推进方法模拟了美国佐治亚理工学院旋翼/机身干扰实验外形非定常流场,计算结果与实验值以及文献的计算值相吻合。     

机身刚度对T尾颤振(发散)速度影响的分析研究

建立了T尾带后机身动力学模型,根据后机身截面刚度的不断变化,分别分析了它们的固有频率特性及颤振速度。本文为了简化计算规模,只进行一般地定性研究,并只考虑了平尾迎角为零的情况。用P-K法计算了临界颤振速度及发散速度,并分析了不同的颤振特性。最后,用线性最小二乘法得出后机身的不同支持刚度对T尾的临界颤振(发散)速度影响的趋势曲面。本次计算结果为以后的T尾颤振分析打下了基础,为后机身的刚度分配提供了宝贵的数据支持。     

超音速旅客机设计中两个重要的技术要求

超音速旅客机SSA(Supersonic Airliner)是未来商用运输机发展的一个重要方向.在研究新一代SSA载荷、航程、速度等指标的基础上,推导出SSA设计中2个重要的技术要求.一是通过创造性地仿照亚音速客机机身布局方法,提出适用于SSA的机身布局方法,推出SSA乘客总数对机身布局的要求.算例分析表明,这种机身布局方法具有一定的合理性和工程实用性.二是作相关假设后,对布雷盖(Breguet)航程公式进行变形,再利用重量估算方法,导出起飞总重量、任务燃油消耗量与巡航升阻比的关系,得到运营经济性对SSA巡航升阻比的要求.所揭示的这2个技术要求在进行SSA多学科综合优化设计中具有重要作用和指导意义.     

基于混合网格的直升机旋翼/机身非定常干扰流场数值模拟方法

基于混合网格建立了一个适合于直升机旋翼/机身非定常干扰流场的数值模拟方法。其中,采用混合网格系统生成旋翼/机身干扰流场网格以降低网格生成难度;将二阶MUSCL格式和Roe格式相结合进行空间离散以提高流场的计算精度;同时引入隐式LU-SGS时间格式和OpenMP并行模式以提高干扰流场的计算效率。应用建立的计算方法,对Georgia和Robin旋翼/机身模型进行了数值模拟和分析,与试验结果良好的相关性表明了该方法的有效性。     

大开口升降式光电吊舱设计技术研究

机身大开口存在结构刚度急剧变化、变形不连续等问题,使得机身大开口加强设计成为飞机设计改装的重点和难点。以国外某飞机为例,通过对开口加强区设计研究,采用单力素对比方法验证加装升降式光电吊舱结构强度;通过梳理载荷设计思路,自主设计光电吊舱及升降机构,并对改装前后各工况应力进行对比。结果表明：在机身气密压力、机身切面载荷及光电吊舱载荷作用下,该结构能够实现升降功能,载荷计算方法及结果量级合理,结构满足强度设计要求;采用单力素对比方法作为强度合格的评价指标能够指导同类型飞机改装设计。     

飞机疲劳失效适航规章演变历程回顾

为了保障飞机的使用安全,与结构疲劳失效相关的适航规章已经经历了70多年的演变过程.本文以历史时序为线索,回顾了相关的适航规章在不断吸取疲劳破坏事故经验教训的过程中逐步完善的演变历史,包括:进行以安全寿命理念的疲劳设计分析;通过全机结构疲劳试验来确定飞机的使用寿命;确立破损安全的设计理念并进行静强度试验验证;为兼顾减重和...     

机身蒙皮止裂带区域损伤及检测技术

止裂带是民用运输航空类飞机机身蒙皮满足破损—安全设计要求的主要手段。针对机身蒙皮不同种类止裂带区域普遍存在的结构损伤,总结了损伤规律并分析了损伤形成原因,阐述了针对机身蒙皮止裂带区域不同损伤类型的检测技术。     

铣削加工透波性Si3N4陶瓷表面质量研究

为了探索透波性Si3N4陶瓷铣削中加工表面创成机理及加工工艺参数对其影响规律,对加工表面形貌和边缘破损特征,以及加工参数与切削力、表面粗糙度、边缘破损的映射关系等开展了试验研究。首先对加工表面形貌进行了分析,由于存在陶瓷粉末去除和破碎性颗粒去除两种形式,造成加工表面形貌结构一种体现为变化平缓,而另一种包含微裂纹、层状结构体等,且存在凹坑、沟槽等缺陷。其次研究了边缘破损形式及产生机理,当刀具运动到出口棱边处,刀尖应力集中处将产生微裂纹,并向工件侧面扩展,从而在加工表面和加工侧面诱导形成边缘破损。最后基于均匀设计试验,分析了工艺条件对加工性能的影响。结果表明:随着切削深度从0. 2增加到0. 5 mm和切削宽度从1增加到4 mm时,x轴切削力呈耦合增长,y轴切削力呈二次方增长;当切削深度和切削宽度分别为0. 2 mm和1 mm、进给速度为500 mm/min时,加工表面粗糙度值最小;转速为2 000 r/min、切削深度和切削宽度最小时,边缘破损幅值最小。此结果可为提高透波性Si3N4陶瓷铣削加工质量提供技术支撑。